旧車バンパーを再メッキ加工するのに剥離後バフ研磨途中でスチール表面に腐食痕が見つかった場合

今回のお話は旧車バンパー表面に

隠れている腐食痕のお話をさせて頂きます。

上に写真は過去に旧車のバンパーをメッキ剥離し

バフ研磨しても腐食痕が消えそうにない時に

この旧車バンパーのオーナー様に板金加工を

されるかどうかのご説明をさせて頂く為に

写真を撮った時の写真になります。

小さな腐食痕が皆様にも見えるかと思います。

この位の腐食痕でも板金加工や表面補修を

行わないでメッキ加工致しますとメッキ表面に

この腐食痕がしったりと出てしまいます。

この写真のバフ研磨作業の番手は240番手です。

スチール表面に生地を傷めないで作業するのには

120番手の荒目を使用すると

メッキ加工完成後にバフ痕が残ってしまうので

バンパー表面の生地が腐食痕で酷くても

絶対に使用してはいけません。

この時のお客様は当社のメッキランク

中メッキ加工(メッキが分厚い)を

ご希望でしたのでバフは420番手

仕上げで完成となります。

例えて言うのなら顔が映るレベルです。

420番手で分厚いメッキ加工を行うと

ばっちりになります。

但し、上の写真に映っている腐食痕は

表面補修をしなければメッキ面に出てしまいますので

お客様にご連絡させて頂いた上で

板金加工をさせて頂きました。

特に黒色の枠部分に有る腐食痕は完全に

真正面ですのでお客様の予算が許されるのなら

板金加工はされた方が良いです。

バンパー下部に腐食痕が映っている部分は

真正面から見にくい箇所に有るので

板金加工されないのも良いかも分かりません。

あくまでもお客様のクオリティに対する

お考え重視で施工させて頂いております。

お客様によってはご予算の都合上

腐食痕全て板金加工や当社のメッキランクの

上メッキ加工で使用する表面補修を

ご希望できないお客様もいてらっしゃいます。

旧車をこよなく愛されているお客様に

出来るだけ再メッキ加工(リクローム)を施し

今、装着されているクロムメッキバンパーや

腐食痕や錆が出ているクロムメッキ部品に

手軽とは言えませんが少しでもお客様の

ご予算で加工できる様にと当社は考えております。

当然では御座いますが再メッキ加工(リクローム)と言う

作業は手間を部品に掛ければ掛ける程に

見栄えのクオリティと錆びにくさのクオリティが得る事が出来ます。

この事は紛れもない現実ですので

以上の事を踏まえてメッキ加工や再メッキ加工

(リクローム)に対するお客様の

クオリティに対するお考えを

当社でご依頼される場合には

上メッキ加工、中メッキ加工、下メッキ加工の

ご説明をしっかりと聞いて頂いた上で

お客様ご自身でメッキランクをご選択して下さい。

旧車マセラティのアンチモニ部品(グリルとエンブレム)を再メッキ加工 茨城県の個人様

この商品は旧車マセラティの

エンブレムとグリルです。

共に素材はアンチモニ(鋳物)

亜鉛ダイカストで出来ております。

度々、皆様にご説明をさせて

頂いておりますが

アンチモニ(鋳物)とは

溶かした亜鉛やアルミニウムを

鋳型に流し込み成型する方法です。

出来たての鋳物をクロムメッキ加工を

施す事は鋳物専用のクロムメッキ加工工場で

出来るのですが既にクロムメッキが

かかっている物に再度クロムメッキ加工

所謂再メッキ加工(リクローム)を

施す事は通常出来ません。

それは既にメッキが付いている物を

剥離する際に鋳物表面も溶けてしまい

メッキを掛けたとしても綺麗な仕上がりに

ならないと言う事と

更に経年劣化して腐食している

(錆)状態の鋳物は素材表面が

剥離剤により月のクレーターの様な

状態になってしまいます。

この状態でいくらバフ研磨作業によって

磨いたとしても綺麗な表面にはなりません。

では、旧車の多くの外装部品にこの様な

素材をあえて使用しているのか?

第一にコストパフォーマンスに優れている

第二に複雑な形状に適している

(各自動車メーカーのエンブレムの様な複雑な形状)

第三に寸法精度

最近では外枠を削る等の二次加工が必要ない

第四に製品の完成速度が他の方法より早い

反対にデメリットは鋳物ですので

金型を使用しますがかなり高い上に

その金型も長持ちしない

しかし、各自動車メーカー様は

このアンチモニ部品に

クロムメッキ加工を施し部品に

高級感を出したいと海外メーカー、

国内メーカー共にその道を

選ばれたようです。

しかしながら何十年も

その自動車品がメーカー様が

生産される訳もなく

修理や綺麗さをオーナー様が

お求めになる場合は

その部品をかなりのお金を

使って作り直すか、

その部品を綺麗にしたり

専門業者様(内燃屋さん)に

お願いする事くらいでしょう。

当社は通常

再メッキ加工(リクローム)が出来ないアンチモニ

亜鉛ダイカスト製クロムメッキ腐食部品や

アルミニウム製ダイカスト腐食部品に

再メッキ加工(リクローム)し

新品以上の見栄えと長持ちさをお客様に

ご提供出来ますがこの上メッキ加工の方法は

大変に手間が掛りコストが高く

納期もかかってしまう為に、

まずお客様にはメーカー在庫が

有るのであればそれをご購入して下さいと

アドバイスさせて頂いております。

メーカー在庫が無ければ喜んで加工を

お受けさせて頂きますと

ご説明をさせて頂いています。

そのアンチモニ(鋳物)部品の外見の特徴は

磁石に反応しない

部品裏面に刻印や仕切りの様な見栄えの物が有る

この二点で大体アンチモニかどうかは

判断できると思います。

バイク部品で使用するASA樹脂をメッキ加工

この部品はバイク用ライトカバー部品に

最高級モーターショー用

クロムメッキ加工を施した写真になります。

素材はASA樹脂(耐候性ABS)です。

この樹脂素材の特徴はABS樹脂の

良い所である耐衝撃性をそのままにし

アクリルゴムを混ぜる事により

ABS樹脂の短所であった耐候性の

弱さを改善した素材になります。

自動車部品やバイク部品、

トラック部品の外装品に使用しています。

この様に近年ではそれぞれの樹脂素材の

メリットを生かしてデメリットを

改善する為に合成樹脂が誕生しています。

新しい素材が開発されていくにあたり

それらの樹脂素材表面にクロムメッキ加工を

施す事が出来る様にする為に

日々技術開発が必要となっております。

上の完成品をご覧いただきますと

部品裏面にアルミニウム箔を

貼り付けている写真が御座いますが

当社のクロムメッキ加工は樹脂、

金属問わず電気を使って部品に

金属皮膜を得る方法で行っていますので

必ずどの素材に於いても部品表面に

通電効果を持たさる様な下地作業が

鉄則になります。

したがってこの様なアルミニウム箔が

貼っている部分を強引に剥がしますと

樹脂素材で有りながら銅の

金属皮膜とニッケルの金属皮膜が見えます。

当社のクロムメッキ加工品は

金属部品は当然の事、

様々な樹脂部品に於いても磁石に

引っ付く様なスチール製

クロムメッキバンパーの様な

仕上がりになります。

このクロムメッキ加工による部品の

メリットは見栄えの良さと

長持ちする事に有ります。

デメリットは部品自体がメッキと

下地で使用した部材分、肉厚になります。

ですので部品を取り付けする際に隣の

部品との隙間が元々無い場合は

ルーター等を使って軽く削る事が

必要になる事が有ります。

この様なデメリットも分かって頂いた

お客様が最高級モーターショー用

クロムメッキ部品をご自分の愛車に

取り付けする事が可能となるわけです。

反対に乾式メッキ加工、

所謂スパッタリングやアルミニウム蒸着

メッキ加工もメリットは沢山御座います。

見栄えはそれぞれの工場によってかなりの幅で

変わってきますし

長持ちさせる為にトップコートを1重か2重かに

よっても変わってきます。

この作業によっての肉厚は殆どメッキを施す前

と一緒である事から部品同士の間が

元々無い状態にでもストレス無く

はめ込む事が可能になります。

その為にルーター等を使って側面を

削る煩わしさは無い事になります。

当社は、お客様の完成品に対する

クオリティのお考えを

重視させて頂いた上でメッキ加工を

ご提案させて頂いております。

AE86トレノのAE111(5バルブ)エンジン部品(自動車部品)にメッキ加工

この商品は旧車AE86トレノの

AE111と言うエンジン形式の

部品に装飾クロムメッキ加工で

武装されたパーツです。

スロットルのつなぎ部品や

ガソリンを噴射する部品(デンソー製)等

車に装着するとボンネット内部ですので

外観からは見る事が出来ません。

因みに、お客様のご説明ではこの部品が

付いているエンジンを2代前のAE86に

移植しているとの事です。

このパーツをご依頼して頂いたお客様は

かなりの拘りがある事が分かります。

これらの部品の中でクロムメッキ加工を

施すのが珍しい物がガソリン噴射部品です。

この部品の内部はどうなっているのかは

我々、メッキ加工に携わる業者は分かりませんが

この部品を見る限り

パイプが付いている訳ですから

中心部分は空洞になっている様には見えます。

クロムメッキ加工を施す過程で部品の外部と内部を

綺麗に洗浄しなければいけません。

その際に、錆とめの亜鉛めっき等も剥離する事に

なりますのでこのガソリン噴射部品内部も

大変錆びやすくなります。

剥離作業終了後はバフ研磨作業により

部品表面を磨きます。

磨きずらい箇所に関しましては

サンドブラストを使用し磨く事が出来ます。

このサンドブラストで使用する物はセラミックです。

この作業を行うのと行わないのは見栄えが変わります。

但し、パイプ内部に細かい粒子のセラミックの粒子が

入らない様に専用テープで蓋をします。

そして、各部品にプラチナ製治具掛けて

銅メッキ槽に漬け込み部品表面に

電気によって銅被膜を得る様に致します。

そしてもう一度バフ研磨作業を行う事により

削れた銅の粉により部品表面に

残っているピンホールに入って行きます。

この作業に於いてバフが当たらない個所に残っている

ピンホールは銅の粉が入らない為に

ピンホールが残ってしまう事があります。

この場合、更にサンドブラストを行うとせっかく

銅の金属皮膜が付いているのに飛ばしてしまう事に

なりますので2回目にショット作業は致しません。

そして2回目の銅メッキ作業に入り

続いてニッケルメッキの槽に部品を漬け込み

通電効果によりニッケル金属皮膜を得る事が出来ます。

そして最後のメッキ槽であるクロムのメッキ槽に

その部品を漬け込んでクロムメッキ部品の完成となります。

仕上げ作業でメッキ面を細かい粒子の研磨剤で

丁寧に磨きますがあまり力の入れすぎて磨くと

せっかく通電効果により付着したメッキが

薄くなったり酷ければ部品の

肌が見えてしまいますので軽めに行います。

アルミニウムダイカスト製(アンチモニ)ジェット噴射パーツクロムメッキ

この写真はジェットスキーの噴射口部品(二段式)に

クロムメッキ加工した状態で素材はアルミニウム製

ダイカスト別名アンチモニです。

アンチモニとは鋳物と言い鋳型に溶けた部材を

流し込む事により物が完成する工法です。

その出来た部品に塗装や錆とめを

施したりし表面加工するのが

一般的では御座いますが

マニア様がそれらのアンチモニ(鋳物)に

装飾クロムメッキ加工を施しその部品を

ジェットスキーに装着してお楽しみになるみたいです。

ジェットスキーや船は海水や淡水で使用されますので

錆びやすい環境に御座います。

当社のメッキランクである上メッキ加工は

メッキ用サフェーサー及びプライマー処理を

メッキ加工を施す前の下地に致しますので

通常のメッキ加工よりも錆びにくい状態に

御座いますがいかんせん海水で使用される事で

よっぽどクオリティの高いガラスコーティング剤を

常に部品表面に付いている状況で無い限り

腐食するのではと考えます。

腐食が怖いお客様はジェットスキー部品や

船の外装で使用する部品には

装飾クロムメッキ加工は素材問わず

依頼しない方が良いと思われます。

話を戻しまして加工の事ですが

この鋳物には鋳物独特の通称鋳物肌と言う

独特のザラザラ感が表面と内部に御座います。

これは先程、鋳物の製造方法を簡単に

ご説明をさせて頂きました様に

溶かしたアルミニウムや亜鉛を鋳型に

流し込み成型部品が誕生いたしますが

この流し込む時に必ず空気も一緒に部材に混じり

鋳型に入り、温度が低下し内部も外部も

鋳物肌になります。

どれだけ鋳物技術が昨今進んだとは言え

多かれ少なかれ鋳物肌が部品に出来ている状態に

なっております。

この鋳物肌の表面を鏡の様に磨くこむ事は

なかなか難しく

当社のポリッシュ加工で使用する機械と

道具でなければ綺麗にはなりません。

通常、クロムメッキ加工を施す前の

下地作業はピンホールは勿論の事

鋳物肌の様な状態では綺麗な見栄えの

仕上がりにはなりません。

そうなるとやはり当社の上メッキ加工の

工程で使用する細かい粒子のアルミニウム製

金属パテとメッキ用サフェーサー、

プライマー処理により綺麗な下地を作った上で

メッキ加工を施す以外に綺麗な見栄えと

錆びにくさを追求する事が出来ません。

鋳物に対する再メッキ加工(リクローム)

特に亜鉛を使用した鋳物は再メッキ加工を

想定して製作しておりません。

因みにアルミニウム製の鋳物は

まだ、亜鉛ダイカストよりも鋳物肌が

マシでは御座いますので当社のメッキランクである

中メッキ加工(分厚いメッキ)でも

加工は受付させて頂いております。

その仕上がりが上の写真になります。

これ以上の仕上がりや錆びにくい

クオリティを追求致しますと

上メッキ加工を依頼される事が

お客様にとって望ましいと言えます。

錆びたバンパーを再メッキ加工致します。

旧車のバンパーでよく有るのがこの様に

メッキ面が腐食によりくすんでいる状態。

この写真のレベルだと再メッキ加工(リクローム)

依頼頂くレベルでは普通くらいです。

運よければ腐食による板金加工が要らないかも

と言うレベルです。

旧車バンパーを再メッキ加工(リクローム)する上で

メッキ表面の状態がこの様に光沢が無くて

ブツブツと点錆が軽めに出ている程度が

丁度、板金加工無しで行けるかなと思います。

(絶対では無い)

結局、腐食しているバンパー表面に付いている

クロム、ニッケル、銅を剥離しなければ分からない

のですが・・・

今までの経験値で言いますとこの様な感じです。

板金が必要かもと感じる部分はバンパー裏面の

錆ている状態でも大方分かります。

これも業者様でも個人様でもお分かりになられます。

上の写真でバンパー裏面が貼り付けてありますが

その裏面のコーナー部分を指のお腹で触って下さい。

恐らく錆がポロポロと下に落ちると思います。

次にその部分を指で押して下さい。

この時にフワフワと錆が沈んだり浮いたり致しますと

アウト。

すなわち、板金加工が必要であると言えます。

下手すると当社のメッキランク上メッキ加工で

なければ新品みたいな綺麗さが追求出来ないかも

と言う感じです。

この事柄も100セントそうかと言われると

剥離しなければ分からないのですが・・・・

しかし、旧車のマニアさんや業者さんは

ご自分の旧車バンパーがどの程度腐食が

進んでいて再メッキ加工するのに工賃が

どれだけ掛るのか気になると思います。

当然、板金加工や表面補修等の料金は

別途かかる訳ですから

依頼をする前に大体の工賃を知りたいはずです。

このお話は、ご自分で追加料金が発生するのか

しなそうなレベルなのかを知る簡単な方法なので

知っておいて下さい。

もし板金加工が必要な場合の料金体系なのですが

これも的確に決まっておりますので

ご説明をさせて頂きますが

大人の親指第一関節以内の腐食痕や穴が開いていた場合

9500円から10000円以内で

再メッキ加工基本料金に板金加工賃がプラスします。

この板金加工はその道の専門職による板金加工ですので

物の状態がよっぽど悪くなければ何処を板金したのか

分からなくなる程綺麗に仕上がります。

この作業が可能なのは当社のメッキランク

中メッキ加工(分厚いメッキ)だけです。

やはり一番見栄えと錆びにくさ更に長持ちを

最大限に追求するのなら

当社のメッキランク上メッキ加工が良いです。

この上メッキ加工の工程は今までブログで度々

ご説明させて頂いておりますので今までの

ブログをご覧になって下さい。

自動車部品にメッキ加工依頼だけではなくポリッシュと言う選択もあり

今日のお話は綺麗にしたい部品を

クロムメッキ加工だけではなく

ポリッシュと言う選択肢も御座いますと言う

事を皆様にご説明させて頂きます。

ハイクオリティのクロムメッキ加工とは

電気によって部品に対して金属皮膜を得る方法。

ポリッシュとは磨きその物によって

金属表面に鏡の様な光沢を得る方法。

上の写真は旧車、自動車のアルミニウム製ダイカスト

(アンチモニ)部品にポリッシュ加工を施した写真で

傷防止の為に塩化ビニルで保護しています。

しかしながらご覧の様に部品表面が曇りも一切ない

クロムメッキが施されている様な仕上がりになっています。

部品に対してクロムメッキ加工を施さば部品表面の

綺麗さだけではなく部品表面を傷や

腐食から保護する役割が御座います。(メリット)

ポリッシュ加工のメリットは

クロムメッキがかかりにくい形状の部品や

クロムメッキが部品表面に掛ってしまった場合に

エンジンに不具合が出てしまったりメッキの厚さによって

散り付けが困難な場合、

メッキの溶融点以上の箇所に部品を取り付ける場合

部品をクロムメッキ加工の仕上がりにしたいが

クロムメッキ加工に適していない場合に

ポリッシュをお勧めさせて頂いております。

当社のポリッシュの仕上がりは恐らく

皆様が期待される以上の仕上りで

ご提供出来ていると自負しております。

当社でポリッシュをご依頼されたお客様は

以前、他社でポリッシュされた事が有り

それも綺麗だったが今回の部品はポリッシュ表面の曇りが

全く無くクロムメッキがかかっっているの?と

おっしゃっていました。

この様にお客様から言って頂くのが何よりも

ポリッシュ加工をお受けさせて頂いて一番嬉しい事です。

その理由は、大手自動車メーカー様純正アルミホイルに

ポリッシュ加工し、まるでクロムメッキ加工を施した

メッキホイルの仕上がりになっている事。

磨く機械自体もホイルはホイルを磨く為の専用の機械で磨く。

上の写真の様なパイプとパイプとの間が狭い箇所にでも

磨く事が出来る機械。

この様に部品の形状に応じて磨く事の出来るオリジナル

製作された機械でポリッシュしているので

先程述べた自信があるのです。

オリジナル製作された機械で部品を磨くと

曇りがかかっていない見栄えのクオリティが

お客様にご提供出来ます。

現在、ポリッシュ加工を施しても部品表面が腐食しない

ハイクオリティのガラスコーティング剤が御座います。

ポリッシュのデメリットもこの様に解消されておりますので

ポリッシュ加工依頼されて加工賃の割に綺麗でないとか

ポリッシュ加工面が曇っていると言う事を経験された

お客様は一度ご検討されてはいかがでしょうか。

旧車部品のライトリムやモールをメッキ加工

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この商品は旧車ベンツのライトリムです。

素材はアンチモニ製(亜鉛ダイカスト)です。

旧車にもよりますが金属製モールの素材の多くは

亜鉛ダイカストが多く、続いて真鍮、アルミニウムとなります。

以外にモールにはスチールを使用している

自動車は見ない様に思います。

その理由は恐らく腐食が早いのではと想像致します。

スチールは単価が安くメッキ加工もしやすい反面

腐食に弱い。

真鍮は素材的には少し高めでは有る物の腐食しにくい。

アルミニウムは値段が高いが腐食に強く軽量の金属。

因みに、ポルシェの911前の356のドアモールは真鍮に

クロムメッキ加工を施していますが

911のドアモールはアルミニウム製です。

メーカー側が軽量化に力を入れたのではと思います。

ベンツの旧車はアルミニウムを使用しているのは

あまり記憶にありませんが

亜鉛ダイカストや真鍮を使用しているイメージがあります。

日本の旧車は大概、亜鉛ダイカストで

出来ている事が多い様に感じます。

アメ車の旧車も日本の旧車の様に亜鉛ダイカストが多いです。

昔の自動車メーカー様は亜鉛ダイカストが

安価で鋳型量産に適していた事がその最大な理由です。

その亜鉛ダイカストに6価の装飾クロムメッキ加工を

施す事により高級感が部品に出て

クロムメッキ部品が支流の様に純正部品として

使用されていました。

当時は亜鉛ダイカストに対して再メッキ加工(リクローム)等

想定して作っていなかったので

現在になって亜鉛ダイカスト製クロムメッキ部品の

メーカー在庫が全く無い上に

亜鉛ダイカスト所謂アンチモニにクロムメッキが

かかった物に通常の再メッキ方法では綺麗に仕上がらないので

旧車のオーナー様は

その部品を少しでも綺麗にしたいと言う気持ちで

ピカール等の研磨剤で磨く事が

レストアの一部になっていました。

しかしながら、

この鋳物であるアンチモニ、亜鉛ダイカストにも

画期的な施工方法により新品以上の仕上がりでしかも

錆びにくいと言う両方を兼揃えた

再メッキ工法が出来上がりました。

旧車をこよなく愛するオーナー様には大ニュースです。

この工法はかなり手間が掛りお値段と納期が

通常のクロムメッキ加工よりも掛ってしまいますが

一度この方法で再メッキ加工を施すと次に再メッキ加工

(リクローム)する事は通常考えれません。

長い目で見ると決して高い工賃と納期では無いと言えます。

自動車用ホイル バイク用ホイル トラック用ホイルにメッキ加工が可能

上の写真は

大型トラックの22.5インチスチールホイルに

クロムメッキ

自動車の外品アルミホイルに再メッキ加工(リクローム)

バイクのホイルに当然クロムメッキ加工や

再メッキ加工(リクローム)は可能です。

但し、インチ数によって加工を

お断りさせて頂く事が御座います。

それは各ピースによってお受付させて頂くか

どうかが決まります。

例えば1ピースの場合

(リムとスポーク部分が同一で分解できない一体型ホイル)

この場合は最大25インチまで加工対応加工です。

ホイルの形状がワンオフ製品であまりにも形状が

複雑な為にメッキがのりにくい場合は加工不可になります。

アルミホイルの場合、強度と耐熱を追求するために

アルミとマグネシウムとの合金ホイル等の場合は

その比率のもよりますが

メッキと相性が悪い素材(マグネシウム等)は

メッキがのりにくい為に加工不可になります。

3ピースの場合

(リムとスポーク部分が分割出来るタイプのホイル)

この場合は28インチまで加工が加工です。

加工不可の条件は1ピース同様です。

ホイルの付属品である化粧ボルト等も

クロムメッキ加工は可能です。

特にアルミホイルに対してですが

元々スチールホイルの素材と違い

アルミニウム表面にはピンホールと言う字の如く

針で刺した様な小さな穴が御座います。

当社のメッツ気ランク中メッキ加工(メッキが分厚い)で

加工を行うえばピンホールは限りなく少なくは為るものの

バフ研磨し難い箇所はこれらが無くならない事が御座います。

その為にクロムメッキ加工を施した場合にピンホールが

メッキ加工が完成したホイルに顔を30センチ位まで

近ずかなければ分かりませんが

これが見えたり致します。

この状態に満足いかないお客様は当社のメッキランク

上メッキ加工を選んで頂く事をお勧めさせて頂きます。

当社のメッキランク、上メッキ加工はモーターショー用

クロムメッキ加工で使用する方法で御座いますので

それ以上のクオリティは存在致しません。

大量生産品のメッキホイルの多くがスパッタリング加工です。

これは、真空管の中に下地作業を終えたホイルを治具に掛けて

クロムで蒸着する方法です。

薄い金属皮膜で完成していますので約1年前後で

メッキが剥がれてしまう事が御座います。

当社にもこの量産型の機械が御座いますが

見栄えのクオリティと長持ちのクオリティを

追求されるお客様は電気メッキ加工による

クロムメッキ加工でされる方が良いと思います。

もし、そこまでもクオリティを追求しなくても

良いとお考えのお客様はスパッタリングで良いと思います。

自動車の樹脂製クロムメッキ部品以外の樹脂部品にメッキ加工

先日に貼り付けさせて頂きました

ポリプロピレン製(PP)ステアリングコラムカバ

ー最高級モーターショー用クロムメッキパーツよりも

更に大きい同じ素材のステアリングコラムカバーに

最高級モーターショー用クロムメッキ加工した物です。

この完成品はお客様の大切な商品ですので

クロムメッキ表面んを傷防止の為に

塩化ビニルで保護しております。

ブログをご覧の皆様にこの状態では見にくいと思い

少しだけ塩化ビニルを剥がさせて頂いて

アップさせて頂いていますので見栄えのクオリティは

綺麗だとお分かりになられると思います。

このパーツの内側にはアルミ箔が貼られているのが

確認できると思いますが、

この部分にプラチナ製治具をはんだ付けしドブ漬けしています。

メッキ加工終了後にこの部分を外しますので

下地の銅メッキと素材が見えてしまうので

アルミ箔を専用ボンドで貼り付けています。

まっ、裏面ですので見栄えは大丈夫だとは

思いますが・・・

樹脂の素材によってメリットとデメリットが

必ずありますとお話しさせて頂きましたが

今回はABS製樹脂とポリプロピレン製樹脂以外の

素材についてお話しさせて頂きます。

これってメッキ加工を施す上で大変に大切な事です。

現代の自動車やバイク、トラックの樹脂製部品にも

様々な素材が使われていますがABS製樹脂や

ポリプロピレン製樹脂だけでは無くPAと言う

素材も使われています。

樹脂製品の裏面には上の写真の様にアルファベットの

刻印が打ってある事が多いので

樹脂部品を見られる事が有るのであれば見て下さい。

このPA製樹脂はポリアミドと言う皆さん

ご存知のナイロンです。

この素材は内装品や外装品に使用されていますが

この素材のメリットは素材が割れにくく温度にも非常に強い

更に耐油性にも優れています。

FRP素材は自動車、バイク、トラックの

エアロパーツによく使われており

別名を繊維強化プラスチックと言います。

ガラス繊維と炭素繊維繊維とプラスチックと混ぜた物です。

強度も高く金属素材を使用するよりも軽量な為に

大型トラックのフロントパネルに使用される素材でもあります。

更に他の樹脂部品よりも腐食しにくい事もメリットの一つです。

デメリットは経年劣化した時にクラックが入りやすくなる為に

修復が困難な為に部品を新品に交換しない限り

その部品を付けての走行が出来なくなります。

最近の大手自動車メーカー様の純正部品の在庫期間は

大変短くなっていますので現行車などを

数十年使用した場合それらの部品が

手に入らない事が多いようです。

様々な素材の特性を考慮し

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を施しております。

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