車パーツメッキ加工で旧車330型セドリックバンパーに歪みと錆が有る状態で綺麗に仕上げる 広島県の業者様

上の写真は日産セドリック330型の

純正クロムメッキ製バンパーです。

年式は1976年前後で

42年前のバンパーになります。

このバンパーの特徴はハコスカやケンメリ

ジャパンのバンパーと違い縦長のタイプです。

42年前のスチール製バンパーとしては

腐食はマシな方だと感じますが

前後バンパー共に下部の箇所に

当たった様な歪みにハンマーと

ペンチの様な物で直した痕が御座います。

写真の中にその部分を表面と

裏面をアップさせて頂いております。

細かく言うと傷は御座いますが

バフ研磨作業で小傷は消える程度です。

初めての業者様ですが事前にお電話で

ご相談下さいましたので

スムーズに検品させて頂きました。

業者様とこのセドリックのオーナー様より

全て当社のお任せと言うご希望ですので

業者様には当社のメッキランク中メッキ加工

(分厚いメッキ)仕上げ+板金加工を施す

お話をさせて頂きました。

バンパーの腐食が酷く板金加工も出来ない状態ならば

当社のメッキランク上メッキ加工

(最高級モーターショー用クロムメッキ)で

加工しなければ綺麗なバンパーに戻る事は

御座いませんが・・・

今回のバンパーの生地は

経年劣化しているとは言えまだ寿命が

来ている訳では御座いませんし

今までの経験上

板金加工で修復出来るレベルですので

中ランクで充分だと判断させて頂きました。

それでは今回の日産セドリック330型

42年前のフロント、リアバンパーの

再メッキ加工(リクローム)+板金加工の

施工方法を業者様と個人様に

分かりやすくご説明をさせて頂きます。

今回のバンパーはご覧の様にバンパー下部に

歪が有る事からシアンによる剥離作業で

メッキと錆を溶かした後にバンパー表面を

バフ研磨し板金加工させて頂きます。

当社のバフ研磨作業最終番手は420番手になります。

顔がしっかり写り込むレベルの仕上がりです。

中メッキ加工に於ける板金加工には真鍮を溶かした

板金で歪修正はベテラン職人による手作業によって

修正していきます。

これらの作業は専門職人による作業ですので

メッキ職人が行う作業では御座いません。

加工方法としてはオリジナルの道具を使用し

歪修正した上で真鍮を溶かした状態で

板金したい箇所に流していきます。

この作業が終了致しますと

もう一度、バフ研磨作業により板金修正後で

出来た凹凸を平らにしクロムメッキ完成後には

全く板金痕が無い状態になる様に致します。

この板金技術は日本トップレベルだと

専門業者様からは喜んで頂いております。

後は、分厚いメッキ仕上げで完成になります。

自動車部品(エンジン部品)入り組みが激しいアルミニウム製ダイカスト鏡面ポリッシュ完了

この部品は20日程前ブログに

貼り付けさせて頂いた旧車エンジン部品で

アルミニウム製ダイカスト(アンチモニ)です。

最終仕上げの研磨粉を取り除く作業が

まだ残っておりますが

その前に写真アップさせて頂きました。

最終仕上げした場合写真を撮る時に細かい傷が

付く恐れが御座いますので専用ラップで

鏡面ポリッシュ部分が見えにくくなります。

そう言う意味合いでの事です。

この部品はエンジン下部に存在し

尚且つ、鏡面ポリッシュ加工している部分は

裏面になりますので自動車に装着致しますと

枠だけが見える様になります。

何と贅沢な鏡面ポリッシュでしょうか!

恐らく、旧車専門業者様やレーシングカー製作会社

又はマニア様がこの写真をご覧になられますと

そこの箇所を鏡面ポリッシュやっちゃうかーとか

やるなーと思われる事でしょう。

私自身もこの様に見えない個所にまで

鏡面ポリッシュ加工を施した事は

そう御座いません。

アルミニウム製ダイカスト部品の

タペットカバーやタービン等これらは

ボンネットを開ければ最初に目が行きますので

専門業者様やマニア様からの

お問い合わせは珍しく御座いませんが・・・

この様に入り組みが多く機械が入りにくい為に

かなりの手間を掛けないとこの様に

鏡面にはなりません。

話はクロムメッキ加工になりますが

クロムメッキの下地は当社のメッキランク

中メッキ加工(分厚いメッキ)でバフ研磨作業は

420番手仕上げでクロムメッキ加工を

施すとものすごく綺麗に仕上がりますが

更に鏡面ポリッシュ仕上げで3000番手で

クロムメッキ加工を施すと取って

付けたような仕上がりになります。

しかしながら加工賃が

グンっとと上がってしまいます。

もし更に綺麗にしたい業者様やマニア様は

一度ご依頼して下さい。

きっとビックリされると思います。

加工方法に付いては詳しい事はお話出来ませんが

オリジナルの専用機械とその先に装着されている

専用バフで磨きあげます。

番手は240番から徐々に上げて行きますが

天井は3000番手で終了となります。

それ以上磨いても人の目では分かりませんし

加工賃がグングン上がってしまいます。

もしお客様のご指定でそれ以上の番手を

ご希望される場合は喜んでお受けさせて頂きます。

入り組んだ箇所にバフは入りませんので

歯医者さんの歯磨きする機械と先端にシリコンが

装着されていますが似たような物で

磨き入り組みを輝かせます。

けして手でゴシゴシと言う事は致しません。

上の写真のビフォー、アフターを見て

鏡面ポリッシュ加工で綺麗にしたい部品が

あれば当社にお問い合わせ下さい。

50年前の車メッキ加工で既にメッキが剥がれや浮いている樹脂部品を再メッキ加工(リクローム) 出来るかを個人様と業者様にご説明させて頂きます。

上の写真は50年ほど前の自動車に

装着されていたウインカーカバーです。

ご覧の様にメッキが少し剥がれている上に

浮きも御座います。

この素材はABSで出来れおり

50年昔も現在もメーカー純正樹脂に

メッキが掛っている素材は一緒です。

当時は樹脂に対してのメッキ技術は低く

殆どがアルミニウムを真空の中で蒸着させる

方法が多く、メッキの素材がアルミニウムなのに

メーカーも皆さんもクロムメッキパーツと

言っていました。

現在も8割方メッキの素材がアルミニウムなのに

クロムメッキと言っている事が多い様な気が致します。

そもそも、自動車メーカー様やバイクメーカー様

トラックメーカー様は装着されているメッキ部品に

対して20年も30年も見栄えと剥がれや浮きを

させない様に長持ちさせるお考えは御座いませんので

メーカー在庫の部品に交換してもらうと言う想定で

販売されています。

写真を貼り付けている50年前の

ウインカーカバーアルミニウム蒸着

メッキABS製パーツがこれだけ年数が経って

嫌味では無くまだメッキが付着していること

自体が凄い事なのですが、

この状態を綺麗と言う方はいないと思います。

旧車にご興味がある方でしたら予算が有るのなら

新しいメッキパーツに変えて気持ち良く愛車に

乗りたいなと思われるのではと思います。

その場合、メーカーさんにその部品自体

在庫が有るのか無いのかを調べてもらい

在庫が有れば購入されるでしょうが

50年も経っているとメーカー在庫が有ると

言う事は考えられないと思います。

そなると方法としては再メッキ加工

(リクローム)をして醜くなったパーツを

綺麗にしたいと思いますよね。

しかしながら50年も経っている樹脂は

経年劣化するとカチカチになり剥離剤に漬けると

ひび割れたりする事がよくあります。

こうなってしまうとせっかくの部品も台無しです。

特に上の写真のウインカーカバーの肉厚は大変に薄く

この状態で剥離剤に漬けると

100セント部品は割れてしまいます。

と言う事はこのABS製ウインかカバーに

再メッキ加工(リクローム)を

施す事は不可能となります。

次に行う方法は3Dプリンターで同じ物を

製作した上でメッキ加工を施すと言う

最後の手段です。

この方法はウインカーカバーの表面と裏面を

3Dスキャンし、そのデータを3Dプリンターに

インプット致します。

そして新しいウインカーカバーが出来上がります。

その新しいウインカーカバーに

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施す事により50年前のアルミニウムを使用した

蒸着メッキウインカーカバーよりも見栄えが綺麗で

長持ちする部品が完成する事になります。

今では多種多様の3Dプリンターが存在致します。

その為にABSライクやレジン他、

様々な素材を使用してプリンター致しますが

当社の最高級モーターショー用クロムメッキ加工は

ほぼ全ての素材に適応しております。

バイクメッキ加工や車メッキ加工に於いて部品が板金加工が必要な状態

これらの写真は前回紹介させて

頂いたパーツの連れです。

ミラーカバーとマーカーカバーではと

思いますが違うパーツであればごめんなさい。

ビフォー、アフターでお分かりな様に

かなり古いバイクのパーツだけあって

腐食痕が酷い状態です。

お客様が送って下さる段階で

サンドブラストされた状態でした。

各パーツの表面は全体的にボコボコした状態で

特に枠の内部やミラーカバー中心部にある

ステーを付ける穴の周りはご覧の腐食痕です。

やはりボコボコです。

この様な部分は雨水等の水分が溜まりやすい

形状に有りワックス掛け等の手入れがしにくい箇所です。

この様な場合は錆びやすく綺麗な部分と

腐食で醜い部分との見栄えの差が

大きくなる傾向にあります。

その為のにもメッキ加工や再メッキ加工を

施す前に板金加工などの下地作業を必要とします。

今回の部品にはクロムメッキの下地に使用するメッキ

銅メッキを3度漬けしています。

この作業に於いても板金加工を施さなければ

メッキ加工終了後の見栄えはこの様な状態にあります。

このバイクのお客様のご予算と見栄えのクオリティは

剥離終了後に錆による貫通穴が開いている場合は

板金加工有でそれ以外の腐食痕の状態では

板金加工無しと言う条件を頂いておりましたので

バフ研磨作業と銅メッキを分厚くするテクニックを

用いて少しでも見栄えが良くなる様に

この様な銅3度漬け作業を施させて頂きました。

私が言うのもおかしな話ですが

腐食痕が酷かった割にこのアフターは

良い具合だと思います。

ピンホール等の針孔程度で有ればメッキの

厚みでカバー出来ますがボコボコの腐食痕の

場合はそうはいきません。

少しでもこの様なボコボコの腐食痕を

綺麗にしメッキ加工や再メッキ加工

(リクローム)を施したい場合は真鍮を用いた板金

もしくは細かな粒子のアルミニウム製金属パテと

樹脂パテの混合物をボコボコした面に覆い隠し

下地修正する方法この2つのいずれかで

加工しなければいけません。

マーカーカバースチール表面の状態が思っていたよりも

腐食が浸透していなかったおかげで綺麗な表面の

クロムメッキ加工が出来ましたが

ビフォーを見る限りこんな事は少ないです。

マーカーカバーだけに関しては

このお客様はラッキーだったと言えます。

通常あれだけ表面がボコボコでしたら

ミラーカバーのステーを取り付ける穴の周りの

腐食痕と同じ位目立っていてると思います。

前回のブログ同様にお客様のご予算と納期が

有るのならば最低でも板金加工により

表面補修する事が望ましいと言えます。

バイクメッキ加工(マフラーヒートガード)で錆で穴が開く一歩手前でメッキ加工を施す 個人様

このパーツは60日程前にブログに

貼り付けさせて頂いたビフォー、アフターです。

お客様のご希望で当社のメッキランク

中メッキ加工(分厚いメッキ)で

メッキ加工させて頂きました。

ご興味御座いましたら

9月21日の当社のホームページをご覧下さい。

このバイクも結構希少価値が高い物です。

このマフラーヒートガードはスチール製で

肉厚が薄く、ボンデ板程度、

しかも写真のビフォーの様に錆が酷く

錆の部分を指で押さえると穴が開きそうな感じです。

この様な場合は一部分にキツイ腐食痕が有る場合は

板金加工でその部分を補修する事は可能ですが

パーツ全体にこの様な腐食痕が広まっている

場合は、当社のメッキランク上メッキ加工

最高級モーターショー用クロムメッキ加工で

なければこのパーツは新品の様になりません。

板金加工は真鍮を溶かした物を腐食痕に流し込む

事ですが、その物の温度はご想像通り

大変に熱く周りの腐食痕が酷ければ

その熱により周りも溶けて行く事になります。

結局、穴が広がっていくだけ板金加工を

施さない方が良いと言う事です。

その説明の為にも、今回この写真を使用し

皆様に当社のメッキランクの上メッキ加工の利点

中メッキ加工の利点と弱点

下メッキ加工の利点と弱点を分かって頂きたく

ご説明させて頂きます。

お客様のご予算が有るのならば

この様な腐食が酷い場合、

所謂板金加工さえ出来ない位パーツが

酷い状態である時は絶対に

上メッキ加工を施すべきです。

上メッキ加工とは、

板金加工と言う概念が無い加工方法です。

通常メッキ加工における板金加工とは

先程もご説明をさせて頂きました様に

真鍮や半田などを溶かして、

その溶かした物で肉盛りしたい部分に

流し込み形を整えて元に

近い状態に戻すと言う概念です。

かたや上メッキ加工の概念は

板金加工の代わりに細かな粒子の

アルミニウム製金属パテと樹脂パテの混合物を

綺麗にメッキ加工を施したい面全体に覆い隠し、

錆びにくい様にメッキ用サフェーサー、

プライマー処理を施し

表面を補修すると言う概念です。

簡単なご説明でしたが何となく

業者様もマニア様もご想像が

出来たのではと思います。

もう一つ言うのならば、

旧車で使用されている素材で亜鉛ダイカスト

(アンチモニ)製部品を再メッキ加工を施し

新品の様に綺麗にする方法は当社の

メッキランク上メッキ加工

(最高級モーターショー用クロムメッキ)で

なければ物理的に綺麗にはなりません。

この加工方法こそが板金加工で手の施しようが

無い部品に施す為の加工方法でもあります。

自動車のエンジン内部にある不凍液用パイプ部品にメッキ加工 個人様と業者様

上の写真添付部品は日産純正でエンジン内部に

装着されている不凍液用パイプ部品です。

先日にご紹介させて頂いたリピーター様で

ラジエーター部品を鏡面ポリッシュ加工を

施すご依頼を頂いた自動車に

クロムメッキ加工を施し装着致します。

この不凍液用パイプ部品の素材はスチール製で

純正自体の表面には錆に強いユニクロメッキが

施されております。

この不凍液用パイプ部品にクロムメッキ加工を

施すご依頼は業者様からのご依頼がたまに

有る程度です。

ボンネットを開けた時にチラッと見える程度で

タペットカバーの様にメインで見える場所には

装着されていません。

それでは自動車のボンネット内部に装着されている

不凍液用スチール製パイプにクロムメッキ加工を施す

工程を業者様と個人様にご紹介させて頂きます。

これら3点の不凍液用パイプ表面に付いている

錆とめのユニクロを完全剥離致します。

内部にも錆とめが掛っていますので

この時には当然パイプ内部も剥離する事になります。

その為に内部はスチールの生地が酸化しやすく

錆が出てしまいます。

しかしこのパイプには不凍液が流れるので

流れている以上、錆が出ないと想定されます。

ですのでクロムメッキ加工を施して内部が

酸化しやすくなったとしても問題が無く

これらの事からエンジン回りでの不具合は

御座いません。

今回の加工ランクは見栄え重視と言う

リピーター様からのご要望でしたので

当社のメッキランク、中メッキ加工

(分厚いメッキ)でクロムメッキ加工させて頂きます。

剥離完成後にバフとサンドブラスト作業により

不凍液用スチール製パイプ表面を磨きます。

特にこの3点部品の中で2本が一つになっている

部品のパイプとパイプの間が狭く

バフが当たらないので

サンドブラスト処理を丁寧に仕上げます。

素材がアルミニウムの場合は

鏡面ポリッシュ加工の方が

この形状の場合は見栄えが良くなります。

次に行う作業は素材表面に元々ある

ピンホールを埋める作業になります。

銅メッキの槽にプラチナ製治具を部品に装着し

漬け込んで電気を流します。

この通電効果によりスチール製パイプ表面に

銅の金属皮膜が得る事が出来

その状態になるとパイプを銅メッキ槽から引き上げて

再度、バフ研磨作業によりパイプ表面に付いた

銅の金属皮膜がバフにより削れた銅の粉を

利用しピンホールに埋めていきます。

しかしバフが当たらない個所には

ピンホールを埋める作業が出来きません。

そして2回目の銅メッキ加工で

ピンホール埋めが出来た状態で同金属皮膜を得て

ニッケルメッキを分厚めに

クロムのメッキ槽に漬け込んで分厚く致します。

クロムのメッキ槽から引き上げて完成品になります。

自動車部品の純正ボンネットステーにメッキ加工 個人様

皆様の愛車にも付いている

ボンネットステーです。

ボンネットを開け持ち上げてボンネットが

閉まらない様にする為のあのステーの事です。

素材自体はスチールですが

ボンネットステーには3個所にゴムや

樹脂が付いています。

このままクロムメッキ加工を施すと

その工程で使用する薬品によりゴムや樹脂が変色

もしくは溶けてしまう(破損)してしまう等の

デメリットが発生する可能性があると

お客様にご説明させて頂いた上で最善の方法が

上の写真の様に一個所カッターで切り込みを

入れて取ってしまう事に致しました。

S字の先には黒色の溶かした樹脂によって

コーティングされている様な状態である事から

カッターで切り込みを入れたとしても

取り除く事が出来ない為に

このままの状態で加工する事に致しました。

経年劣化して錆がボンネットステー表面に

表れておりますのでシアンに漬け込んで

塗装や錆などを溶かしてしまいます。

このステーはパイプの様な空洞が御座いませんので

表面に穴を開けるなどの作業は必要ありません。

表面剥離終了後、バフ研磨作業致しますが

縦に対する強度はステーには御座いますが

横の強度が低い為に、力任せにバフ研磨して

歪まないように注意しながら研磨作業致します。

因みに、先端のS字部分にはバフレース致しません。

その理由は、樹脂が付着していますので

削れて無くなってしまう為です。

研磨作業終了後は、銅メッキ加工を施し

手間では御座いますがもう一度バフ研磨作業により

削れた銅の粉を利用しステー表面にある

ピンホールに入れて行きます。

そして、もう一度銅メッキを施す事により

クロムメッキ加工完成時の見栄えの

クオリティをより良く致します。

次にニッケルのメッキ槽に銅被膜を得た

ボンネットステーをプラチナ製治具を

掛けた状態で入れて電気を流しニッケルが

表面に付くように致します。

このニッケルと言う金属の性質は硬度があり

腐食にも大変優れていて次に行われる

クロムとの相性が良い金属です。

メッキに漬ける最後の工程であるクロムの

メッキ槽に治具を掛けて槽に入れ電気を

流す事によりクロムと相性が良いニッケル表面に

クロム金属が付着していきます。

メッキ槽に漬け込む工程が終了致しますと

次に行う作業はクロムメッキがかかっっている表面を

細かい粒子の研磨剤(青粉)で

丁寧に磨いてクロムメッキ加工終了となります。

ボンネットステーには元々、ゴムが2個所付いていましたので

加工前に外したゴムを元通りに付けて完成品になります。

(株)KOYORAD(コーヨーラド)製レーシング用ラジエーターを鏡面ポリッシュ加工

このパーツはコーヨーラド製

レーシング用ラジエーターです。

素材はアルミニウム製で腐食防止の為に

枠全体が光沢アルマイト加工が施されています。

皆様もご存じな様にラジエーターとは

冷却するパーツでボンネットを開けると

正面の前に装着されています。

ラジエーターの外枠以外は室内エアコン内部の様な

ギザギザ状になっています。

ボンネットを開けた時にラジエーターが

見える部分は上部だけですが、

鏡面ポリッシュ加工を施すのは上部と下部全体です。

但し、内部に研磨剤や異物が入っては

不具合が発生いたしますので、

この様に養生して内部に異物が入らない様にしています。

ラジエーター表面と裏面には傷等が付かないように

ダブルのエアークッションで保護し養生しております。

今回のご依頼主様は、7年前からの大切なリピーター様で

今まで、ありとあらゆる部品にクロムメッキ加工や

再メッキ加工(リクローム)、ブラックメッキ

ユニクロメッキ、クロメート、黒染め

鏡面ポリッシュ加工等、一通りの加工はほぼ

ご依頼して頂いたリピーター様です。

今回のご依頼も普通の業者様やマニア様も

依頼しない部品であるラジエーターに

鏡面ポリッシュ加工それも見えない部分である

下部にも鏡面ポリッシュ加工をご希望される拘りです。

黄色い養生テープが貼り付けられているのが

お分かりになられます様に、

機械溶接痕から外側全てパイプは

養生している以外は全部と言う感じです。

この養生以外を鏡面ポリッシュが出来た

ラジエーターはまず見た事無いのではと

思いますが更に見えない下部には尚更だと思います。

しかも、当社の鏡面ポリッシュ加工完成品の

見栄えのクオリティは曇りがかかっている仕上げでは

無くて曇りが一切無しでまるでクロムメッキ加工が

施されている仕上がりになっています。

今回のお仕事で難しいのはパイプ付近の

鏡面ポリッシュ加工が曇りが無いくらいの

仕上がりになるかどうかとダブルの

エアークッションで養生しているギザギザ部分に

凹みが無い様に最後まで作業できるかが

最大にネックになります。

向かって正面と裏面の強度が大変に弱い為に

寝かしながら作業するのが難しいので

かなり慎重に作業しなければいけません。

このオーナー様は、鏡面ポリッシュ加工や

クロムメッキ加工を施している部品に対して

全く興味が無く他の人がしていない部品に

鏡面ポリッシュ加工やクロムメッキ加工を

考えられてご依頼して頂いておりますので当然、

当社もこの部品に加工を施す事が

初めてと言う事になります。

ラジエーター部品にクロムメッキ加工は

不可能ですが鏡面ポリッシュ加工は可能かも

分かりませんのでオーナー様に

喜んで頂ける様に頑張らせて頂きます。

バイク部品や自動車部品で違う素材の部品が付いている場合の時にどうするかを業者様と個人様にご説明をさせて頂きます。

写真の部品は昨日のSB400N用

バイク部品で専用六角ボルトは

スチール製でその他の部分は

アルミニウム製部品です。

今回、部品としてはこの様に

一緒になっていますが、

分解できる部分が有る場合に違う素材で

組み立てている様な事がある場合は

完全に分解しなければいけなですと

言う理由を業者様と個人様に

ご説明をさせて頂きます。

バイク部品や自動車部品、トラック部品には

数えきれない部品で構成されておりますが

この部品の様にスチール製六角ボルト等で

番う部品同士を固定している様な時は

レンチでこの様な部品を分解する事は容易い事ですが

ピンで留めている様な部品やかしめている場合や

様々な部品同士を繋いでる事が御座いますが

どの様なメッキの種類にあっても

完全に分解しなければメッキ加工が出来ない

もしくは見栄えのクオリティが下がってしまったり

最悪な場合は一部の部品が薬品により溶けて

無くなってしまう事が他の

メッキ屋さんでは珍しく御座いません。

そうした事も有り分解できる物は完全に

分解して頂いた状態で

ご発送して頂く事が望ましいです。

六角レンチやドライバーで分解できる簡単な

部品の場合は当社で分解させて頂きますが・・・

それ以外は、業者様や個人様で分解されて

ご発送される事をご希望させて頂きます。

新品部品の場合は経年劣化もしておらず

部品にもさほど不具合は御座いませんが

ボルトが錆びてねじ山が潰れていたり

CRC等でネジやボルトを滑らかにしても

折れてしまったり、様々な不具合が御座います。

この様な場合、当社として補償いたしかねますので

トラブル防止の為にもご注意宜しくお願い致します。

分解しなくても大丈夫な部品は、

ワイパーの稼動している個所やヨーロッパの

旧車に使用されているアンチモニ製のトランクヒンジ等、

これらは今までのクロムメッキ加工経験から

最高品質の見栄えのクオリティが毎回得られて

おりますので分解されなくても全く問題無しです。

特に旧車自動車のアウタードアハンドルの

裏面に付いているバネや付属部品に関しましては

自動車整備工場様でなければ分解できない為に

よく当社に付属部品が付いた状態で

アウタードアハンドルが到着致します。

その様な場合は、お客様にご連絡させて頂いた上で

当社の自動車整備工場の代理店に手数料を払い

分解するか、もしくはご返送させて頂いて

お客様の方で分解して頂いた上で

再度、当社にご発送して頂くかを

選択して頂いております。

万が一、部品の分解が出来ない場合は

当社にご相談いただいた上で

アドバイスをさせて頂きますので

お気軽にお問い合わせ下さい。

旧車バイクCB400Nのパーツをメッキ加工 個人様

上の写真はホンダホークⅢ

(CB400N)の部品です。

排気量は395ccでOHC3バルブ2気筒、

40馬力のスポーツエンジン搭載バイクです。

このバイクのマニア様も大変多く

業者様や個人様から写真に掲載している

パーツにクロムメッキ加工を施して

欲しいと言うご依頼をよく頂きます。

黒い塗装がでバネが付いているサイドスタンド

ステッププレートのアルミ素材パーツ

(アルマイト処理)

同じくアルマイト処理されているブレーキパネル

他の部品も箱に詰めて頂いて沢山送って頂きましたが

小さな部品の中にユニクロメッキが施されている

専用ボルトやナット、ワッシャ等はお客様に

ご返送させて頂いてクロムメッキ加工を

ご希望される物とユニクロメッキ加工を

ご希望される物とクロメート加工される物とを

分けて頂いてからもう一度当社に発送される事を

ご提案させて頂きました。このお客様は業者様で

無くて個人様ですがCB400Nを完全にばらされて

送って頂いた強者です。

大概、業者様がばらされて送って頂いている事が

大変多いのですが・・・

器用にばらされておりました。

シルバー色の部品は全てアルミニウム製部品

後、黒色の塗装で四方に専用六角ボルトで

留めている部品もアルミニウムです。

その他の黒色塗装はスチールです。

このバイクの年式が古いので仕方がないのですが

腐食は多少御座います。

お客様のご要望で当社のメッキランク(分厚いメッキ)

中ランクをご希望されておりますので

その加工方法をご紹介させて頂きます。

スチール類とアルミニウムに同じ黒色塗装が

されているパーツは全て塗装剥離が必要となりますが

バネが付いているパーツは

分解して作業しなくてはいけません。

アルミニウム製パーツは表面に錆とめである

アルマイト処理が施されていますので

これを剥離しなければいけません。

スチール部品、アルミニウム製部品それぞれが

剥離が完了致しますと次にバフ研磨作業と

バレル研磨作業を致します。

綺麗にしたい表面は420番手仕上げ致します。

この420番手は顔を近づけると顔がしっかり写ります。

この作業がしっかり出来るかどうかでメッキ完成時の

見栄えのクオリティがどうなるかが決まります。

但し、パーツ自体が経年劣化によって素材表面が

劣化している場合は新品同様になるのかは

加工してみないと分かりません。

研磨作業完成後は銅メッキ加工により

パーツ表面銅被膜が出来て更に2回目の

バフ研磨作業により削れた銅の粉を利用し

ピンホールに入れて表面を綺麗に致します。

続いてもう一度、銅メッキ加工を分厚めに

ニッケルメッキ加工を分厚めに

最後にクロムメッキ加工で完成です。

仕上げ作業は、細かい粒子の研磨剤で

丁寧に表面を磨いて梱包致します。

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