1966年式(昭和41年)の2代目クラウンアンチモニ製グリルとライト枠に再メッキ加工のご説明

このパーツは1966年式(昭和41年)の2代目クラウンの

グリルとその横に左右装着されているライト枠です。

当社のホームページトップに掲載しているのが初代クラウンで

これがその次のフルモデルチェンジされた2代目となります。

初代のクラウンは通称観音開き

グリルは独特な形状で真鍮製のグリルです。

かたや2代目クラウンは観音開き方のドアでは無く

現行型のドアを採用しています。

当時はある意味で画期的なドアだったかもしれません。

グリルの形状も2代目も独特なデザインとなっており

写真をご覧頂きますとお分かりになられます様に2枚の同じ形状の

グリルを裏面で専用ボルトで繋いでいる様に製作されておりその中心に

クラウンエンブレムが更に上からボルトで装着されています。

グリルの素材はジュラルミン製で見栄えと重さは亜鉛ダイカストに

似ています。

アルミニウムに銅、マグネシウム、マンガン、珪素を含んだ合金で

強度が高い事がこのグリルのメリットです。

しかしながら表面には経年劣化による腐食でメッキが無くなり

ジュラルミンの素材が見えてしまっていて

その場所を指で触れると引っかかってしまいます。

ライト枠は亜鉛ダイカスト製(アンチモニ)です。

グリルよりは経年劣化による腐食はマシな状態です。

このタイプの2代目クラウンは1962年から1967年迄の

5年間のみ製作された自動車で50数年経った現在では

走行しているのを町で見る事は恐らく無く展示会等で

無ければ拝見できない希少価値車だと思います。

外見は1960年にアメリカで登場した

フォード・ファルコンと言うモデルを参考に製作された様です。

昭和の中期まではこの様に外国の自動車を参考に国産車は

開発されていましたが、現代に於いては皆様もご承知の様に

世界トップレベルのデザイン、高性能で低燃費エンジンで

故障トラブルが少ないく国産メーカー全てのメーカー様が

この様な最高品質で製作販売されています。

話をグリルとライト枠の再メッキ加工(リクローム)に戻しますが

グリルの場合は網目と網目が非常に狭くバフ研磨でこの狭い箇所を

磨くのは至難の業となります。

バフ研磨作業は表面のみになり、狭い箇所は専用ルーターを使用し

時間をかけて一か所づつ磨く事になりますがその為に

普通の形状のグリルよりコストが掛ってしまいます。

ライト枠のアンチモニ製パーツは上メッキ加工による作業でなければ

綺麗に仕上がらない為にこのパーツもコストが大変に高くなります。

100年前のアメリカ製ランタン一式をクロムメッキ加工とクロメート

1969年式ロータスヨーロッパサイドドアウインドーを上下させるレギュレターアームにクロメートかユニクロを施す

旧車バイクのスチール製エアークリーナーカバーがこの様なキツイ錆がある状態で再メッキ加工を施す

40数年から50年程経年劣化したグリルメッキ樹脂パーツに再メッキ加工を施したハイクオリティな完成品

上のパーツは一番下の写真をご覧の様に40数年前の

日産グロリアのグリルメッキ樹脂パーツと

樹脂製メッキエンブレムです。

樹脂すべてABS製でアルミ蒸着メッキがかかっている

メーカー純正パーツです。

この位の樹脂になると経年劣化が酷く素材的にはご覧の様に

寿命が来ていますので本来で有るならばメーカーに問い合わせをして

各パーツを買えば良いのですが40数年以上経っているパーツが

メーカー在庫にある訳が無く業者様より海外に輸出するにあたり

レストアしてグロリアを極力新車に近い状態で売りたいと言う

ご相談から経年劣化性樹脂の再メッキ加工(リクローム)を

お受けさせて頂きました。

樹脂の殆どが石油製品ですので金属の様に錆が出る事は御座いませんが

素材その物が経年劣化により腐食し樹脂パーツに触れると割れたり

ひびが入ってしまったり致します。

この樹脂部品も少し力を入れてしまうとパキッと割れてしまう様な

触り心地でした。

当然、その様な割れやすい状態ですから樹脂表面に付着している塗装や

メッキを剥離剤に付けなければ加工が出来ないので

この剥離剤に耐えれるほどの素材なのかが最大の難関となります。

因みに、この様な年数が経った劣化樹脂に再メッキ加工(リクローム)を

施せる確率は約90%前後になります。

ですので10個に1個は加工したとしてもお客様が納得した形で納品が

出来ないと言うデメリットが御座います。

当社は基本、経年劣化性樹脂にメッキ加工や再メッキ加工(リクローム)を

大々的にはお受けしておらずお受けさせて頂いたとしても

メッキ加工上のトラブルが発生した場合は保証できない等のご説明を

お客様にさせて頂いて誓約書をご記入して頂く様にしております。

それほど、経年劣化した樹脂にメッキ加工や再メッキ加工

(リクローム)を施す事は容易ではないと言う事です。

お客様にご予算と納期の余裕があるのなら経年劣化したパーツを

3Dスキャンしプリンターおこしして製作した状態に物を

最高級モーターショー用クロムメッキ加工される事が一番望ましく

プリンターおこしした素材であるレジンやABSライク等にも

この加工が出来ますので直接危険な経年劣化した樹脂の様な

加工上のトラブルは全く御座いません。

特に経年劣化してパーツの肉厚が薄い物はまず割れてしまいます。

金属ならば石油製品で無いので薬品負けして

割れたりヒビが入る事は無いのですが・・・

このブログをご覧の方で経年劣化性樹脂にクロムメッキ加工を

施したいとお考えのお客様は一度当社にお電話での

お問合せでご相談ください。

1975年(昭和50年)式の経年劣化したサニーバンパーを再メッキし醜くなった外品バンパーも綺麗に致します。

この経年劣化が酷い方のスチールメッキバンパーは

1975年(昭和50年)式で43年経った状態の写真で

もう一つのメッキバンパーは錆が殆ど無くクロムメッキ表面に

光沢クリアーが剥がれている痕が有る状態の写真になります。

このバンパー共にサニーのバンパーなのですが

腐食が酷いバンパーは日産純正品でもう一つのバンパーは外品になります。

それではこのサニーバンパーの再メッキ加工(リクローム)の

お話をさせて頂きたいと思います。

当社のホームページに細かくご説明させて頂いております様に

当社のクロムメッキ加工には上メッキ加工、中メッキ加工

(分厚いメッキ)と町のメッキ屋さんのレベル

(下メッキ加工)の3種類が御座います。

メッキ加工されたいパーツの経年劣化(錆)や素材の種類

(亜鉛ダイカストやスチール等)によって見栄えのクオリティと

長持ちするクオリティをお客様に丁寧にご説明を

させて頂いた上でメッキ加工されたいランクを

選んで頂く事になります。

まず初めに外品バンパーに光沢クリアーが施されている物は

当社のメッキランク中メッキ加工(分厚いメッキ)で

施工を行うとメーカー様純正クロムメッキ製バンパー同等ないし

それ以上の仕上がりになります。

もう一つの経年劣化が酷いバンパーはお客様のご予算と納期が有るのなら

当社のメッキランクである上メッキ加工を選択される事が

望ましいと考えられます。

その理由は、この経年劣化したバンパーを見た時の裏面の錆の状態と

スチールの肉厚がかなり薄い事

それとバンパーを持ち上げた時の重さが大変軽い事

そして、今まで経年劣化が酷いバンパーを再メッキ加工した経験値から

出来れば上メッキ加工が望ましいと言う結論に至りました。

中メッキ加工と上メッキ加工の違いは剥離後とメッキをかける前の

下地作業に御座います。

中メッキ加工はシアンでメッキを完全に剥離した後

腐食痕や剥離で錆が溶ける為に起こる貫通穴等を

板金加工で表面補修する工程を致しますが

この作業でクオリティを上げる為にはスチールの肉厚がある程度必要で有る事

もう一つは錆が酷い個所の広さが大きい場合は

見栄えにクオリティが追求出来ません。

この中メッキ加工(分厚いメッキ)の板金加工は真鍮を溶かして

腐食痕や貫通穴に流し込む方法を用いる事から

かなりの熱を帯びている為に素材が薄く錆が酷くて

その状態の面積が広い場合は真鍮の熱に負けて

穴が広がってしまう危険性が御座います。

これは今までもバンパーを再メッキした経験値から

有る程度剥離しなくても想像できます。

一方、上メッキ加工はシアンによる剥離は中メッキ加工

(分厚いメッキ)と一緒ですが板金と言う作業は行わず

アルミニウムの細かい金属パテで経年劣化が酷くて

尚且つ中メッキ加工(分厚いメッキ)で行う板金加工を

施したとしても物理的に綺麗にならない様なバンパーに行う作業です。

この方法だと真鍮を溶かした大変熱い状態で更に貫通穴を広げる事も

御座いませんし経年劣化が酷く手の施しようが無いバンパーの状態でも

バンパー表面を作り直すと言う事から新品の見栄えの再メッキ加工と

生地にメッキ用サフェーサー、プライマー処理も施す事から

純正メッキバンパーよりも腐食しにくいクオリティの商品を

お客様にご提供できる事が出来ます。

現行型バイクのスチール製黒塗装カバー左右とアルミニウムの削りだしパーツを分厚いメッキ加工致します。

写真をご覧頂きますとお分かりになられます様に

このパーツ全て新品に近い状態で当社のメッキランクに

当てはめますと上メッキ加工、中メッキ加工(分厚いメッキ)

下メッキ加工(町のメッキ屋さんレベル)全てに於いて

加工としては可能になりますが見栄えのクオリティに於いて

アルミニウム製バーだけは下メッキ加工(町のメッキ屋さんレベル)で

メッキ加工を施した場合は素材表面に有るピンホールが表れた上での

クロムメッキ仕上げになる恐れが御座います。

錆びにくさのクオリティに於きましてはやはり上メッキ加工が一番良いです。

しかし当社のメッキランク中メッキ加工(分厚いメッキ)は

大手自動車メーカー様のメッキの分厚さよりも幾分厚いので

新品未使用品のパーツであるならば当社の中ランクである

中メッキ加工(分厚いメッキ)で見栄えのクオリティ

長持ちさのクオリティ共に申し分ない仕上がりになります。

あとは、お客様のクロムメッキパーツに対する見栄えのクオリティと

長持ちさのクオリティのお考えにより当社のメッキランクの中から

お客様ご自身が選択されメッキのランクに応じて施工させて頂く

流れになります。

今回の現行バイクパーツ黒色塗装のスチール製カバー左右パーツ(新車外し)

アルミニウムの削りだしバー左右(新車外し)共にこのパーツのオーナー様は

中メッキ加工(分厚いメッキ)大手自動車メーカー様同等の仕上がりを

ご希望されております。

因みにバイクパーツを当社でメッキ加工をご依頼してして頂いています

代理店様、業者様、個人様に一番人気のランクは中メッキ加工

(分厚いメッキ)大手自動車メーカー様使用です。

それでは、このスチール製カバーからメッキ加工の手順を皆様に

ご紹介させて頂きます。

どのパーツにも塗装や錆とめが施されていますがこれらの錆とめは

メッキ加工に於いては邪魔になりますので塗装剥離剤により

表面と裏面を綺麗に塗装剥離致します。

そして塗装剥離が終了したスチール表面には錆とめのメッキが

必ずと言ってよい程施されています。

このメッキも必要ないので完全に剥離致します。

ここでやっとスチール素材が出てきます。

まずバフ研磨作業により番手を上げていき最終420番研磨まで致します。

420番とは顔が映る程度です。

ここが綺麗さを追求する上では大変に重要となります。

この作業が終了致しますと銅メッキ加工を行い

もう一度、バフ研磨作業致します。

この作業の意味は420番手で顔がスチールに映り込むと言っても

表面にはピンホールが残っておりこのピンホールを銅メッキがバフ研磨によって

削れた銅の粉を利用しピンホールに埋める事が出来ます。

ですので銅メッキ加工が完成したのにもう一度バフ磨きするのです。

ピンホール埋めが終了したらもう一度銅メッキ加工を施して

ニッケルメッキを分厚く最後にクロムメッキ加工を施して

完成となります。

ハーレーディッシュタイプホイルをメッキ加工(厚メッキ仕様)

この商品はハーレー純正ディッシュホイルです。

今回、クロムメッキ加工をご希望されるホイルはご覧の様に

新品では無く中古品になります。

このディッシュホイルのお客様は北海道の業者様です。

この業者様曰く以前は地元のメッキ業者さんに加工の

お願いをさせていたとの事です。

ホイルにも自動車のホイル、トラックのホイル、そしてバイクのホイル等

御座いますが実はこの中でメッキ加工の加工賃が一番高いのは

バイクのホイルになりますが皆様はご存知でしたか?

当然、新品未使用品でインチ数、ホイルの形状も似ていると

仮定した場合にですが・・・・

自動車とトラックのホイルにクロムメッキ加工を施すのは

片面です。

バイクは左右両面に加工を施さなければならず

お値段がお高くなると言う事になります。

その中でもハーレー純正のディッシュホイルにクロムメッキ加工を

施す工賃は高く、加工にも高度な技術が必要とされています。

このディッシュホイルは字の如く皿を左右合わせて作られた様な

形状ですがホイルを寝かせて飛び出たハブ位置からディッシュの

一番低い位置までがかなりの高さが有る為にこの様な形状に

応じた専用治具と言う物が必要となります。

この様なディッシュホイルに底辺まで綺麗にクロムメッキが

のっている業者様は専用の治具や難しい形状のホイルに

クロムメッキ加工を経験されている裏返しとも言えます。

それだけハーレーのディッシュホイルにクロムメッキ加工を

施すのは難しいのです。

まだワンピースのディッシュホイルはマシな方で

2ピースや3ピースのディッシュホイルとなると何回もやり直しをし

仕上げていかなくてはいけません。

自分で言うのもおかしな話ですがクロムメッキ加工はとても奥が深いです。

(どの業界のお仕事も奥が深いと思いますが)

今回の業者様は当社のメッキランク中メッキ加工(分厚いメッキ)を

ご希望されて頂いておりますのでその加工方法を皆様に

ご紹介させて頂きたいと思います。

このホイルの素材はアルミニウムから出来ており酸化防止の為に

アルマイト処理が施されていますのでアルマイト剥離及び

リムに貼り付けているシールを取り除く作業から始めます。

その後はアルミニウム専用バフで表面から

底辺まで丁寧に磨き込みます。

この時に気を付けないといけない事はスチールの様に

アルミニウム素材は堅くないのでバフ痕が

付かない様にしなくてはいけません。

下地の研磨はアルミニウム420番手まで行うと

クロムメッキ仕上げした時に大変綺麗な仕上がりとなります。

このホイルに蚊取り線香に似たような専用治具を装着させ

ホイル底辺に触れない程度に近づけてより底辺部分に

メッキがのりやすい様に致します。

銅メッキ加工を施しもう一度バフ磨きによるピンホール埋めを行い

2回目の銅メッキ加工、ニッケルメッキ加工、最後にクロムメッキ加工を

行います。

仕上げ作業として青粉で丁寧に磨いて完成品となります。

自動車エンジン内部部品に分厚いメッキ加工完成品

旧車 鉄仮面エンジン内部部品 アルミニウム製ダイカスト(アンチモニ)鏡面ポリッシュ完成品

このエンジン内部部品が装着されているのは昭和59年式の

スカイライン通称鉄仮面です。

素材はアルミニウム製ダイカスト(アンチモニ)です。

以前に加工前の写真をブログに貼り付けさせて頂いていましたが

お客様が以前赤色にオリジナル塗装されていたのが分かります。

このての自動車用エンジン部品に使用される素材にスチール製品以外に

アルミニウム製ダイカスト(アンチモニ)がよく使われていますが

新車で購入した時も表面が鋳物肌のザラザラした状態になっています。

エンジン内部部品を見るのにはボンネットを開けなければ見えない為に

この様な部品に見栄えを良くする為にクロムメッキや鏡面ポリッシュを

行うお客様は見える箇所に加工を行うお客様と比較すると大変少ないです。

国産車、外車問わずレーシングカーや自動車のイベント用で使用する為に

業者様やマニア様からのご依頼が殆どです。

エンジン部品によくある形状なのですがこの写真で言いますと

各形状はパイプが数本に四角いパイプに各パーツが繋がっている様な

パターン。クロムメッキ加工を施すのには適していない形状なのです。

その理由はパイプとパイプの間が狭い場合は綺麗にメッキが入りにくい

メッキがかかっている部分とメッキがかかっていない部分との見栄えの

アンバランスさが大きい為にクロムメッキ加工には不向きだと言えます。

但し、形状が長方形のタペットカバーは別ですが・・・・

この写真の完成品は鏡面ポリッシュ仕上げですがクロムメッキ加工同様

ご覧の様に大変綺麗に仕上がっております。

アルミニウム素材はスチール素材と違い錆びる速度が大変遅い上に

スチールが錆びた時の様な点錆びや錆びた時の色が茶色になる事は

御座いません。

アルミニウム素材が錆びるとその表面が青っぽくなり

その箇所を磨くなりしたらまた綺麗になる性質が御座います。

当然、上質なワックスやガラスコーティング剤が購入できますので

それらを使用すると綺麗な状態で保つ事が出来ます。

当社は、この様なアルミニウム製ダイカスト(アンチモニ)

エンジン部品でその形状によりメッキがのりにくい製品に

関しましては鏡面ポリッシュ加工をお勧めしております。

鏡面ポリッシュを部品に施す事によりそれぞれの金属特有の

輝きが出て初めて鏡面ポリッシュをご依頼して頂いたお客様が

出来具合を見られて感動されて他の部品にも鏡面ポリッシュを

ご希望される方が大変多いです。

当社の鏡面ポリッシュ仕上げに使用する機械やバフは特注ですので

写真の様に大変綺麗に隅々まで仕上がります。

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