20数年前のロールスロイスのホイルキャップ用鍵キャップをメッキ加工

上の写真は20数年前のロールスロイス純正ホイルキャップに盗難防止用の鍵が装着されています。その鍵を隠す樹脂製キャップです。お客様がこのホイルを脱着された時に専用の脱着金具を使用せずに開けてしまってご覧の様な傷が付いてしまったと言う物です。この年代の替えの純正キャップがロールスロイス様には無いので、当社に傷が付いたこの部品を再利用し元通りにして欲しいと言うご依頼です。元々この部品にはねずみ色の純正塗装が施されていた様です。合成樹脂を使用しており表面にはザラザラしたシボがあった様です。今回のお客様は20数年前にロールスロイス正規代理店のコーンズ様で新車購入された時に純正塗装されていたこの鍵専用キャップにクロムメッキ加工を施したオリジナルクロムメッキパーツです。それではこの傷付メッキ部品を新品時の様に加工を施す方法をご紹介させて頂きます。方法としては3種類あります。まず一つ目は当社のメッキランク上メッキ加工です。この方法はメッキや塗料を剥離した後に表面補修と言う技術を使い傷を無くした上で最高品質のクロムメッキ加工を施す方法です。2つ目はスパッタリング加工、所謂真空を使用しクロムを部品に叩きつける方法です。3つ目はこの部品を3Dスキャンした上でパソコン上で傷を修正しプリンターする方法です。どの方法もメリットとデメリットが存在します。上メッキのメリットは新品以上の見栄えで経年劣化しにくい事にあります。デメリットは部品の肉厚が増す事で取り付けの際にクリアランス調整が必要な場合が御座います。加工賃もお高くなります。スパッタリングのメリットは肉厚が薄くクリアランス調整は必要ないと言う事です。加工賃は上メッキ加工よりお安くなります。デメリットは表面に存在する傷は消えにくいと言う事と強度は上メッキよりも悪いと言う点です。3Dスキャンとプリンター製作のメリットはパソコン上で傷を元の状態に戻す事が加工である為に、上メッキ加工、スパッタリングが加工不可で有った場合の最後の砦となります。デメリットはこの3種類の中で加工賃が一番高い事にあります。今回のお客様は上メッキ加工をご希望されております。

昭和61年式ホンダCBX400Fパーツをメッキ加工

上の写真は昭和61年式ホンダCBX400Fのアルミニウム製ダイカスト製パーツで表面には黒色塗装が施されています。塗装に守られていたりオーナー様が手入れをこまめにされていたのでしょうか、経年劣化による目立った錆は御座いません。但し、バイクによる転倒らしきな傷が御座います。この傷はかなり深い様に感じます。バイクが好きな皆様ならこのホンダCBX400Fがマニア様の中で人気が有るのはご承知の事。人気で希少価値車で有る為に中古車相場では結構な値段で取引が行われています。当然、この様なパーツもインターネットで購入する事が出来ますが、これらのパーツもこれから先、値段が上がる事が想定されます。ですのでこの様なパーツを再利用し綺麗にして愛車に装着するお客様は多いです。このパーツの場合、当社で人気のあるメッキランクは中メッキ加工(分厚いメッキ)になります。大手自動車メーカー様やバイクメーカー様、トラックメーカー様の純正クロムメッキレベルがこのレベルだからです。但し、経年劣化部品や部品に深い傷が付いている場合は見栄えのクオリティが低くなる事が御座います。追加料金が必要となりますが板金加工を施して表面補修を選択する事も可能です。更に見栄えのクオリティと錆びにくさのクオリティを追求されているお客様にはもう一段回上のレベルである上メッキ加工が御座います。素材の巣穴やピンホールが多いダイカスト製品にはこのランクがお勧めです。

サニートラック用FRP製バンパーにメッキ加工

上の写真は旧車サニートラック用に製作された新品未使用品のFRP製バンパーです。皆様もご承知の通りFRP製品はゲルコートで仕上げられていて量産品では無くワンオフ製作されている物によく使用される素材です。金型等を使用せず木を使用したりし黒ゲルや白ゲルと言った素材を使用したりしますがこのバンパーは白ゲル仕上げです。FRP製品にメッキを施す方法は何種類か存在致しますが、当社は大手自動車メーカーのクロムメッキパーツのレベルを基準とするならば、そのレベル以上のクロムメッキ加工品をお客様にご提供出来るメッキ加工方法でご提供をさせて頂いております。時にFRP製品には最低限も載って頂かなければいけない条件が存在致します。その一つ目は純正外品問わず新品未使用品でなければ加工不可になります。二つ目はFRP製品に塗装やメッキが施されていたり汚れやホコリが付着しているとメッキ加工不可ななります。三つ目はFRP製品内部に空洞が少しでも存在致しますとメッキ加工不可になります。次にFRP製品の大きさが650ミリの長さ以内は最高級モーターショー用クロムメッキ加工が可能ですが、それ以上になりますと当社のメッキランク中メッキ加工になります。その理由はメッキ槽の大きさが限られている為です。尚、FRP製品表面に塗料などが付着していると他の樹脂素材と違いピンホールや巣穴、クラック等が多少なりとも存在し、その部分にそれらが入り込むと剥離剤で綺麗にする事が不可能である事が原因となる為です。万が一、剥離が不十分な状態でクロムメッキ加工を施してしまえば剥離が不十分な箇所のメッキが浮いていたり割れていたりと最悪な見栄えのクオリティ、メッキが剥がれやすくなります。この仕上がりで満足なお客様など存在致しません。これらの理由によりFRP製品にはこの様な条件が存在する訳です。写真の中に盛り上がった状態で線状がご覧頂けると思いますが、これが製造上のクラックです。各FRP製作会社の仕上がりは全く違います。当社と取引をして頂いています自動車、トラック、バイク部品製作会社様は大きさ、形状、FRP製品表面上に現れるであろうクラック、巣穴、ピンホールをクロムメッキ加工を施す為に塗装用のFRP製品よりも綺麗に表面を仕上げています。この条件をクリアにする事により加工賃がお安くなったり納期が早まったりとご依頼者様にとって大変良いメリットが御座います。個人様でFRP製部品をご購入されてクロムメッキ加工を施したいとお考えの場合は、これらの条件がどれだけ当てはまるかをご確認される事をお勧め致します。尚、当社にFRP製品に対してクロムメッキ加工を施したいと言うお客様でこの文面をご覧になられて分からない場合にはお気軽にお電話でお聞きください。分かりやすく丁寧にご説明させて頂きます。

1967年式トライアンフT120rとモンキーの小物部品にメッキ加工

上の写真の2枚は52年前のトライアンフ部品でフロントフォークのキャップナットとハンドルクランプボルトです。素材は全てスチール製でフロントフォークキャップナット側部には経年劣化による錆からクロムメッキが剥がれています。ハンドルクランプボルトにはクロムメッキが残っていない状態の為にお客様が当時の様に綺麗にして欲しいと言う事でご依頼して頂きました。因みにこの様なボルトの場合はねじ山にメッキがのらない様に養生してメッキ加工を施さなければバイクに装着する時分厚くなり過ぎるので入らない様になります。当社は必ず養生を施した上で加工を致します。次に金色っぽいカラーアルマイトが施された4本のパイプ部品と網目の長方形の部品、左右に穴が開いている部品これらは全てモンキーの外品具品で素材はアルミニウム製です。このお客様はリピーター様でご自分のモンキーのほぼ全てを当社のメッキランク(分厚いメッキ)を施されていて現在最終段階まできているそうです。全て新品未使用品でありますのでクロムメッキ加工の出来栄えは最高であると言えます。当社はバイクの小さな部品を再メッキ加工に対しても喜んでお客様のご要望にお答えさせて頂いておりますが、トラブル防止の為に時に小さな部品の場合納品書や宅配業者様の発送伝票に必ずパーツ名と個数をご記入して頂く事をお願いさせて頂いています。その理由は、1967年式トライアンフの純正部品はそうそう存在はぜずお金を出しても手に入れる事が難しいと言えます。大きい部品なら無くなる様な事は無いでしょうが、手元から落ちてしまったりすると大変な事になりますしお客様がご発送される前に部品の数と品名を記入して頂く事により当社に到着後梱包を開き納品書と現品を確認させて頂く事によりしっかりとしたご商談が成立致します。この事は双方にとって大変良い事柄だと感じております。下の写真の部品は全て現行型のモンキーパーツですし尚且つモンキー専門の有名外品メーカー様で購入された物ですのでいざとなれば再度購入する事が可能なわけです。モンキーパーツで気になる点は4枚目と5枚目の網目パーツの裏面を見ると分かる様にアルミニウム製枠と網部品が溶接では無くて挟み込んでいるだけで固定されている状態になっていますがハイクオリティの電気メッキ仕上げでは当然電気を通す訳で溶接部品よりも挟み込み部品の方がメッキののりが悪くなる事が御座います。もう一つクロムメッキ加工が完成致しますと折込んでいるいる部分からメッキ液が少しずつこぼれ出しお客様に納品させて頂いて梱包を開けると黄色っぽい液体がパーツや梱包材に付着している事が御座います。当社がお客様へとメッキ完成品をご発送させて頂く前にはこの様な場合、出来る限り内部のメッキ液を出すのですが数日かけて少しづつ出てくる物ですのでこう言う事が発生致します。しかしメッキ液が付着していてもアルカリ洗剤くを柔らかい布地に含ませてその部分を吹くと簡単に取れます。因みに、中性洗剤では落ちません。

目黒製作所製S5型250CCバイクのマフラー、ライトリムを再メッキ加工

上の写真は旧車で目黒製作所製S5型250ccバイクのマフラーとエキゾーストパイプ、ライトリム、付属部品です。現在目黒製作所と言うバイクメーカーは存在していませんが1926年から1964年まで日本に存在したバイクメーカーでした。しかしその後、経営破綻から川崎に吸収された歴史があります。ですので当然、マフラーやエキゾーストパイプ、ライトリム等、新品の部品などが存在する事は無くバイクに装着されている経年劣化した部品を大切に使用する事しか方法は無い事になります。この場合、このS5型250ccは1959年過ぎに製作されていますので約60年近く時が経っています。写真をご覧の様に腐食が酷く貫通穴さえ存在しています。今回この部品に対して当社にご依頼頂いたお客様は個人様で当社に直接工場に持ち込んで頂き下メッキ加工(町のメッキ屋さんレベル)を選択されました。上の写真の再メッキ加工は町のメッキ屋さんレベルの仕上がりと言う事になりますが、元々の部品の60年程経った劣化腐食から考えるとまだ上々の出来レベルで有ると思われます。その方法とは当社の中メッキ加工(分厚いメッキ)や上メッキ加工(最高級モーターショー用クロムメッキ加工)の工程と違い一番最初に行う作業のメッキ剥離の薬品が違う事にあります。下メッキ加工の剥離剤は部品表面のクロムだけを剥離しその下地は剥離致しませんので剥離による錆までを溶かす貫通穴等は中メッキ加工や上メッキ加工の様な位出来ません。なぜなら剥離剤に中メッキ加工と上メッキ加工はシアンを使用してメッキのニッケルや銅、錆までも溶かして作業する差がここにメリットとデメリットとして出てしまうのです。マフラーやエキゾーストパイプなどのエンジンの熱がダイレクトにかかってしまう部品にはメッキが分厚過ぎると高熱に負けてメッキの割れや剥がれ等のデメリットが出てきます。しかしながら再メッキ加工後の見栄えのクオリティは上の写真より大変綺麗に仕上がります。経年劣化が酷いマフラーなどの再メッキ加工に於いては素材の腐食具合を見てしっかりと検品した上で当社のメッキランクを選択する事が最善の策で有ると言えます。結論から言いますとお客様のご予算と納期の余裕が有るのなら当社のメッキランク中メッキ加工が良いです。しかしながら今回はお客様のご要望で下メッキ加工(町のメッキ屋さんレベル)で満足いくと言う事でご商談が成立致しました。各オーナー様や業者様のご予算や納期、また見栄えのクオリティ、錆びにくさのクオリティの考え方が様々違いますので当社は部品検品後に当社のメッキランク全てお客様にご提案させて頂いた上でお客様ご自身でランクを指定して頂く事にさせて頂いております。

スバルレヴォーグ純正グリルに最高級モーターショー用クロムメッキ加工

上の写真は新品未使用品のスバルレヴォーグ純正グリルと付属品です。素材はメッキがかかっているか所はABS製樹脂で他の部分はASA製樹脂です。ASA製樹脂はABSと似ていますが耐候性に優れており自動車メーカーでこの様なASA製部品に対してクロムメッキ加工が出来ないのでメーカーオプションは存在致しません。ですのでこのお客様は当社にご依頼されました。最高級モーターショー用クロムメッキ加工の施工方法ですが、まず写真に貼り付けさせて頂いていますグリルの裏面に小さなネジと爪が御座いますがこれらを専用の工具で分解しなければいけません。もし自動車屋さんで分解して当社にご発送して頂ければ脱着工賃がかかりませんが 写真の様にそのままでご発送して頂いている場合は脱着工賃が発生致しますのでお気を付け下さい。グリルを各パーツごとに分解しグリル表面に付着している塗料と光沢クリアーを完全に剥離致します。この時に入り組んでいるか所に塗料などが残っていますと、その箇所だけがメッキがかかっていないと言う状態になるのでグリルなどの格子状や網目の入り組みがキツイ個所には特に丁寧な剥離作業が必要になります。綺麗に剥離が出来ますと元のASA樹脂の色が出てきます。その色は黒色です。純水で綺麗に洗い流して乾燥させます。そしてASAグリル表面に電気メッキがかかる様に表面補修と言うオリジナルの施工方法を用います。この方法のしなければ世の中で一番良いクロムメッキグリルが出来上がりません。因みにスパッタリングや蒸着メッキ、メッキ塗装は電着するメッキでは御座いませんのでこの様な作業は致しません。当社はプライマー処理後に無電解メッキ加工及び導電性塗料を用いてASAプライマー表面に通電効果が出る様に致します。続いて一回目の銅メッキ加工を行い続いてバフ研磨、二回目の銅メッキ加工、ニッケルメッキ加工、クロムメッキ加工を行います。格子状のグリルには最終的に光沢クリアーで表面保護する事により強度が増して長持ち致します。電気メッキ加工とはクロムメッキ加工を施したいパーツの裏面に治具と言う電気をパーツに通す為にはんだ付け等により付着させます。ですので最高級モーターショー用クロムメッキ加工を施したパーツにははんだ付けの痕が必ず残っております。誰でも分かるサインですので一度見て下さい。(樹脂パーツだけにこの様な痕が御座います。)この様に大変な手間が掛る上に1つ1つのパーツごとに職人が作業致しますのでスパッタリング加工や蒸着メッキ、メッキ塗装よりもコストが少しアップ致しまがメリットとしては見栄えのクオリティと長持ちさのクオリティはけた違いになります。

船舶用アルミニウム製部品、真鍮部品をクロムメッキ加工

上の写真添付は全て船舶用部品でご覧の様に塩害により腐食が酷い状態でお客様より出来る限り綺麗にクロムメッキ加工を施して欲しいと言うご要望です。上の3枚はアルミニウム製の部品で下の3枚は真鍮製の部品になります。アルミニウムの塩害で出来る腐食は白っぽい粉(塩)が付着していて洗剤で洗った位では取れない様な状態、しかも指で触れるとアルミニウム表面がボコボコしている感じです。真鍮製部品が塩害によって出来る腐食はアルミニウム製部品同様白っぽい粉(塩)がしっかりと付着して青錆が全体的に出ています。それらの表面を指で触れるとアルミニウムよりはボコボコしていませんが少しボコボコ感はあります。今回は当社の東大阪工場に直接お客様がこれらの船舶部品を持って来て頂き1部品づつ検品させて頂いて当社のメッキランク下メッキ加工を選択されて頂きました。写真を撮るのを忘れてしまいましたが大きな真鍮部品と真鍮製の船舶に燃料を入れるジョイントもクロムメッキ加工させて頂く事になりました。私は船舶関係に詳しくは無いですが、燃料を入れるジョイントと上の写真の青錆が出ている棒状の部品は船舶を岸に停泊させる為に専用ロープを巻く物であることは分かりましたがそれ以外の部品は船舶のどの部分で使用されているのかは分かりません。しかしこれらの部品を綺麗にしたいと言う事は船舶の外観でも目立つところに装着されているとは思いますが・・・・。しれではこれだけ塩害による腐食が酷い部品をどうやって綺麗にクロムメッキ加工を施していくかのご説明をさせて頂きます。まずアルミニウム製部品、真鍮製部品の表面に付着している塩と汚れそしてメッキを完全に剥離致します。剥離が終了致しますと部品の表面が裸になる訳ですが肌の状態は残念ながら月のクレーター状態になってしまっています。これは今までの様々な部品にクロムメッキ加工を施してきた経験から剥離作業をして表面を調べなくても分かりますし、この状態から見てもメッキ加工の業者ならだれでも分かるほど酷い状態です。ですので徹底的に磨き込み出来る限り磨きます。恐らく旧車のバンパーを再メッキ加工する為の磨きの倍以上は手間が掛ってしまうと思います。このお客様は腐食痕を板金加工するまでの見栄えのクオリティは追求されておりませんので磨きだけで綺麗にしなければいけません。磨くと言うより削ると言った方が良いかもです。後はメッキの厚みで勝負なのですが初めに言いました様に下メッキ加工(町のメッキ屋さん)のレベルをお客様が選択されておりますのでやはり磨きだけで綺麗に仕上げる方法となります。この船舶部品にクロムメッキ加工が終了したら腐食防止の為に光沢クリアーで表面保護する必要が御座います。

インパラテールデッキパネルを板金加工及びメッキ加工

上の写真は63インパラのテールデッキパネルです。素材はアルミニウム製でご覧の3分割中央部のパネルにひび痕、小さい方のパネルにもひび痕がありお客様のご希望で板金加工終了後に当社のメッキランク中メッキ加工(分厚いメッキ)を施して欲しいと言う事です。この場合、アルミニウム製で出来ているパーツの肉厚が薄い場合板金加工で新品の様に元通りに戻らす事は大変に難しい板金技術が必要となり、この様な旧車の場合はメーカー純正部品が無い為にオークション等で程度が良いパーツを購入した上でクロムメッキ加工を施す事が望ましい事になります。その理由はアルミニウムに板金加工を施すとどうなるかと言いますと熱い真鍮がアルミニウムパーツ表面に付着すると熱に負けて板金したい箇所が広がってしまったりします。時には板金加工しない方が良い事さえあります。因みに当社の上メッキ加工はアルミニウム製金属パテを使用するので綺麗になりますが中メッキ加工による板金加工よりも加工賃が約3倍になる事も御座います。それでは薄いアルミニウム製パーツで板金加工を必要とする板金加工終了後クロムメッキ加工を施す方法をご紹介させて頂きます。このアルミニウム製テールデッキパネルには塗装が施されていますので、まずは塗装剥離を施さなければいけません。次に裏面から専用とんかちで叩いてろう漬けしやすい状態にいたします。あまり完全に近い状態まで叩くと反対にろう漬けした時にろうが表面から盛り上がり過ぎて見栄えのクオリティが低くなる事が御座いますので板金職人の技術が大変必要となります。先程もご説明させて頂きましたが当社のメッキランク上メッキ加工の場合はアルミパテにより表面補修する事で綺麗にする為に一番綺麗に仕上がります。時に板金加工しても綺麗にならない様なパーツに対してお勧めさせて頂いております。板金加工終了後にはバフ研磨作業により表面のピンホール、アルミニウム自体の巣穴、板金加工痕を綺麗になる様に少しずつ番手を上げていきます。続いて銅メッキ加工を施しもう一度バフ研磨を行い更に表面を綺麗に致します。板金加工から此処までの作業に手間が掛っているのとそうでは無い場合とではメッキの仕上がりに大きな差が出てしまいます。これから先の作業は腐食しにくくする為の工程となります。銅メッキ加工、ニッケルメッキ加工、クロムメッキ加工の3つですが、各それぞれのメッキを施すには当然意味があって銅メッキ加工の意味合いは綺麗さを緩衝剤的要素、ニッケルメッキは錆びにくさとピンホール埋め、クロムメッキ加工は光沢になります。世界各国に装飾クロムメッキ工場は御座いますが、日本の装飾クロムメッキ及び各種メッキの工場を含め世界トップレベルですが、その中でも自動車部品、バイク部品、トラック部品における新品だけではなく経年劣化した様な物にでも新品や新品に近い状態にまで出来る技術が当社には御座います。

昭和42年式日産フェアレディ―SR311の三角窓を板金加工及び再メッキ加工を施す

この写真の三角窓はスチール製で昭和42年式(52年前)の日産フェアレディ―SR311に装着されているパーツです。ご覧の様に全体的に腐食痕が目立ち尚且つアップ写真の様にお客様ご本人でろう漬け板金されている状態で再メッキ加工をご希望されています。因みに、このフェアレディSR311は希少価値車で2000ccの排気量4気筒ソレックスキャブレターを2基、当時としては最先端のU20型エンジン(145馬力/6000rPm)でした。国産初の200キロ/時オーバーで話題になった自動車です。今でこそ2000ccで145馬力は大した事が無いですが今から52年前ですから、デザインと言いエンジンと言いやはり斬新で凄いと言えます。この三角窓の話に戻しますがトラックは別ですが、この時代の三角窓の素材はポルシェはアルミニウム製、ベンツやロールスロイスは真鍮製と錆に強い素材を使用していたにも関わらず、このフェアレディSR311はスチール製で錆に弱い素材を使用しております。今回はお客様より当社のメッキランク中メッキ加工(分厚いメッキ)をご希望されていますのでその加工方法をご紹介させて頂きたいと思います。中メッキ加工及び上メッキ加工のメッキ剥離にはクオリティを上げる為にシアンを用いて剥離致しますがろう漬け箇所はメッキと同じく溶けて無くなってしまうと言うデメリットが御座いますので写真にろう漬け箇所(黄色い)は溶けてしまう状態で剥離が完成致します。こうなる事から剥離終了後に板金加工を施さなければいけません。上メッキ加工にはアルミニウム製金属パテを使用致します。加工方法は以前の当社ブログで度々ご説明をさせて頂いておりますので今回は省略させて頂きますが大変な手間が掛ります。手間を掛けた下地修正から分厚くメッキを施していくのですが、最初にバフ磨きを施して素材の表面にあるピンホールや腐食痕が無くなる様に致します。この時、酷い腐食痕などは板金加工しなければ無くならない為に気になる場合はお客様にご連絡をさせて頂いた上で板金加工されるかされないかのご指示を仰ぎます。続いて銅メッキ加工を施して二回目のバフ研磨作業に於いて残りのピンホールを銅が削れた粉を用いて埋めていきます。そして二回目の銅メッキ加工を施します。この時にクロムメッキ加工の完成状態が分かります。更にニッケルメッキを分厚く施す事により錆びにくさが増します。通常、町のメッキ屋さんでは直ぐにニッケルメッキの槽からパーツを上げてしまう為に錆びやすい状態になっています。最後にクロムメッキ加工を施して完成品となります。この様な板金加工を施さなければいけない様な経年劣化部品でお困りのお客様はお電話してみて下さい。

旧車のバンパーガードに再メッキ加工を施す

ご覧の写真はMGのバンパーガードと小物部品です。全てスチール製で部分的に腐食が酷い箇所が有る状態のバンパーガードが御座います。ガードの裏面を拝見させて頂きましたがメッキ剥離すると表面はメッキで隠れていますが錆による貫通穴が出る場合も考えられる腐食状態であると考えられます。他のバンパーガードも同じ自動車のパーツでは御座いますが程度が良い物も御座います。それではこれらのパーツに再メッキ加工を施す工程をご説明させて頂きます。当社のメッキランク中メッキ加工(分厚いメッキ)+板金加工でこれらのパーツは新品未使用品に近い状態になると思われますのでこのランクでのお話となりますが、まずメッキ全てをシアンにより完全剥離しスチールその物に致します。この時に先程、ご説明をさせて頂きましたバンパーガードの腐食が酷い表面と裏面の腐食による貫通穴や腐食痕が分かります。板金加工が必要な場合は、お客様にどのパーツのどの辺にどの位の腐食が有るかをご報告させて頂いた上で、お客様の許可を得たうえで板金加工させて頂く事となります。上の写真の中でアップの錆のバンパーガードが御座いますがこの部分には板金加工が必要であると間違えなく言えます。剥離終了後にある程度バフ研磨して小さな腐食痕やピンホールが消えるかを調べた上で熟練の板金職人による板金加工を施します。この作業に使用する板金方法は裏面による叩き出しやろうずけによる昔ながらの方法になります。たまに当社に初めて再メッキ加工をご依頼して頂いたお客様の中にご自分でろうずけや樹脂パテで加工された状態で送って頂く事が御座いますが、これらの状態でシアン剥離するとろうは溶けて無くなり、樹脂パテは溶けないで残りますが樹脂パテの上にはメッキがのりませんので意味が無くなってしまいます。その為にもご自分では板金加工されない状態でご発送して頂く事が望ましいと言う事になります。板金加工を施すと再メッキ加工の料金にプラスされますが熟練の板金職人にお任せになられるのが大正解であったと出来上がりを見れば分かって頂けると思います。毎日携わっている私でさえ毎回の加工前と加工後の違いに感動いたします。それだけメッキの下地の板金加工は難しいのです。(当社の上メッキ加工にはアルミニウム製金属パテを使用致します。)板金加工終了後はバフ研磨により徹底的に磨いて板金加工部分と元のスチール部分が真っ平らになる様に致します。次に銅メッキ加工を施してもう一度バフ研磨しピンホールと板金加工周辺部分に銅の粉を入れていきます。そしてもう一度銅メッキを施しニッケルメッキを分厚くしクロムメッキ加工しメッキ面にお化粧直しした上で完成品になります。

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