旧車部品を綺麗にする為にメッキ加工

旧車部品を綺麗にする為に再メッキ加工を施す。今回はこのお話をさせて頂きたいと思います。旧車は自動車、バイク、トラック、自転車等、道路を走行する為の便利な道具ですが、走行中の飛び石や事故破損又は、経年劣化による部品の腐食、この様な状態で愛車の見栄え、走行での不具合からメーカー様で新品を購入します。近年、その愛車の各部品は約10年程でメーカー在庫が無くなった時点で購入できなくなる様です。昔は今と比べて愛車をながく愛用していましたが今は数年で買い替えたりする傾向が有るようです。弊社も各メーカー様ともご商談が御座いますのでこの様なお話は身近に聞かせて頂いております。そこで昔と同じように旧車をこよなく愛する皆様に旧車部品を綺麗にして気持ちよく走行して頂ける様にと言う気持ちでいます。まずは、旧車の部品がバンパー等で電気メッキ加工を施している様な物は少しの錆であればコンパウンドで軽く擦る事で見栄えが少しマシになります。ここで注意しなければいけないのはコンパウンドは研磨剤ですからクロムメッキ面を削る事になります。程度を超えて磨きますとクロムメッキの下地であるニッケルメッキが見えてきます。このニッケルメッキの色合いはクロムより少し黄ばみを帯びた様な感じです。ここまで行くと磨き過ぎとなります。反対に見栄えが悪く見えます。この磨く程度加減は為れていないと限度が分からない為に度が過ぎてしまう事が非常に多いのです。旧車専門店の職人様は慣れているので綺麗に仕上げます。もし、慣れていない方がコンパウンドで磨く場合は必ず少し磨いてその部分を遠くから一度見て、頃合いを見てから磨く、この様に手間が掛りますが少しずつ磨いていきましょう。次に樹脂製品にメッキがかかっている旧車部品に対する方法ですが、金属部品の様な電気メッキ加工でクロムメッキを施していない事が非常に多いのでくすみなどが発生していてもコンパウンドで磨かない方が賢明です。その理由は、昨日もメッキ加工原理でご説明をさせて頂きましたが電気メッキと電気を使用しないメッキ方法が御座います。電気を使用しないメッキ方法は膜厚が非常に薄く弱いのでトップコートと言う保護膜を吹き付けています。この保護膜をコンパウンドで削ると最悪の場合、メッキ部分が剥がれてしまったりして後悔する事に必ずなります。旧車の部品が金属なのか?それとも樹脂で出来ているのか?この事を知る事が大切になる訳です。この様なコンパウンドで磨く失敗例は珍しくはありません。万が一、この様な失敗が無い様に慌てず、焦らず、少しずつ、力を入れずに軽めで磨いていき事を是非とも覚えておいて下さい。

メッキ加工原理について

メッキ加工の原理は大きく分けて2種類御座います。1つ目は電気を利用した電気メッキ加工、これを湿式メッキ加工と言います。弊社はこのメッキ加工原理を利用する特化した工場です。このメッキ原理のメリットはメッキしたい部材に電気を利用してダイレクトにお気に入りの金属皮膜を付着させる事で傷に強く、剥がれにくく、錆びにくい事にあります。当然、ダイレクトでは御座いますがメッキしたい部材を剥離して表面の生地を凹凸が無い様に表面補修してから電着させなければいけません。この様な作業の事を下地作業とも言います。この作業は熟練職人が行う事によって部材表面が素人で表面処理するよりも断然、綺麗に仕上がる為に電気メッキ加工を施した完成品で比べると一目瞭然です。この原理のメッキ加工は歴史も古く紀元前とも言われています。現在のメッキ技術は過去とは全く違い、メッキ槽、メッキ液、治具、剥離剤、部材を表面補修する為のバフ等、日々進歩しています。例えるならば、一昔前のメッキ加工完成品の仕上がりと今日のメッキ加工完成品を並べて比べると素人の方でも分かるレベルです。ここ近年は凄まじいメッキ加工の進歩を遂げています。メッキ加工原理の中では、この電気を利用しイオンによる部材に電着させる方法が最も腐食しにくく、見栄えが綺麗で、尚且つ傷に最も強いと言えます。その証拠に、トラックや旧車等に装着されているスチール製バンパーにはこの原理のメッキ加工方法が用いられております。バンパーは事故等で自動車本体や搭乗者を守る為に装着されている大切な部品です。その上で、外観の見栄えを追求した結果でもあります。この事からもこの電気を用いたメッキ原理が良いのは明白です。続いてもう一つのメッキ加工原理は乾式メッキ加工と言います。字の如く、乾いていると言う意味からメッキ槽の中に入っているメッキ液に漬けるのでは無く、真空管の中にメッキ加工を施したい部材を入れて真空状態にした上で、クロムやアルミニウムを超高速で叩きつけて付着させるメッキ加工原理です。この方法も部材表面を下地修正を施さなければいけません。そしてメッキが部材に付着した上にトップコート保護膜処理を施す事により長持ちさせたり、傷防止の為にも行います。最近はメーカー様もコスト削減や工業廃水等環境破壊防止観点からもこのメッキ加工原理を用いた部品も増えてきております。今回のメッキ加工原理でお話していないですが、最近メッキ塗装やメッキ調スプレーなども有る様ですが、この方法は言い方に語弊があるかもしれませんが、んー、あまりお勧め出来る様な技術では無い様に感じました。その理由は、電気メッキ加工原理の完成品と比べると見栄えも全く違う上に、衝撃と傷に弱く剥がれてしまう事がその理由です。但し、これは悪口では無くて本当にその様に感じます。一度、皆様も比べれる時が有れば見て下さい。

ボルトメッキ加工は主に3種類

バイク用ボルト類ユニクロメッキ仕上げ
バイク用ボルト類クロメートメッキ仕上げ

ボルトメッキ加工に於いて弊社にご依頼して頂いたりご相談して頂く上で綺麗にする方法は3種類御座います。特にバイクの部品にこの様なボルト依頼が多く御座います。まずは一番上の写真でユニクロメッキ加工仕上げですが見栄えは白っぽい状態でバイクの箇所で言いますと部品と部品を繋ぎとめる場所、例えて言えばキャリー周辺やライト周り様々御座います。このユニクロメッキ加工は見栄えが白っぽいので人目に付く様な箇所に加工を施している事が多いです。装飾クロムメッキ加工仕上げよりも光沢は無く、錆には装飾クロムメッキ加工よりも良いです。弊社にボルト類をユニクロメッキ加工仕上げでは無くて装飾クロムメッキ加工でご依頼して頂くお客様はご承知ですが装飾クロムメッキ加工はメッキの厚みが有る為にねじ山にメッキがかからない様に養生して加工を施しますのでねじ山は錆びやすくなるデメリットが発生いたします。しかしながらユニクロメッキ加工「仕上げの場合はねじ山にメッキがかかっても厚みが薄い為に養生しなくても済む上に、ねじ山が錆びません。当然、錆びにくくする方法は御座いますが・・・続いて上の写真2枚目はクロメートメッキ加工仕上げです。見栄えの特徴としては黄色身を帯びていて防錆に適しています。この様なボルト類はバイクだけでは無く、自動車やトラックのも当然用いられております。そこで弊社にボルト類を加工依頼して頂く上でお客様が少しでも手間とトラブルが無い様に私のやり方ですがご参考にして頂ければ幸いです。バイクの場合、自動車と違い外装がメインです。外装部品の場合はメーカー様はより綺麗で高級感を出したい為にユニクロメッキ加工仕上げのボルト類が多い様に感じます。但し、クロメートの様に黄ばみを帯びた部品はブレーキと連動している細長い部品や指に触れにくく手入れできない様な箇所に装着されている事は多い様に感じます。そこで箱を4個用意致します。ユニクロ部品を入れる箱、クロメート部品を入れる箱、装飾クロムメッキ部品を入れる箱、そして経年劣化が酷くその部品が何のメッキか分からない物を入れる箱を。バイクで一番ボルトが多いのはユニクロメッキです。先程も言いました様に白っぽいですので直ぐに分かります。分解し終わったらワッシャの様に穴が開いている様な部品は紛失しにくい様に針金でまとめておきます。クロメート加工仕上げの部品は黄色っぽいので間違えにくいと思います。別箱にまとめて入れてユニクロの時と同じように穴が開いている様な物は針金に通しておきます。意外とどちらも数が多いので紛失をしない様に気を付けなければいけません。そして次にクロムメッキ加工を施したい物は更に別箱に入れておきます。経年劣化が酷いボルト類は4個目の別箱に入れておいて下さい。弊社で検品させて頂いてどのメッキか判断させて頂きます。この手間が掛る作業を行って頂くと愛車が純正新車時の様な見栄えになります。自動車もこの様に4個の箱に分けて頂いて下さい。エンジン回りのボルト類はクロメートが多く使われています。

メッキ加工方法で81年式ホンダCB750FBリフレクター

1981年式ホンダCB750FBリフレクター
1981年式ホンダCB750FBリフレクター裏面品番

メッキ加工方法で1981年式ホンダCB750FB(38年前)の純正リフレクター蒸着メッキ仕上げが、ご覧の様にアルミが剥がれてしかも経年劣化で錆が出ている様な状態です。もう一つ言えば、このオーナー様はリフレクター内部をシンナーか何かで綺麗になるのではと思い、拭いているのではと言う様な痕が御座います。たまに弊社のブログでリフレクターの取り扱いをご説明させていますのでご覧になって知っている方も多いと思いますが、リフレクター内部にメッキ加工方法で施している物は2種類御座います。1つは上の写真の様な白っぽいアルミニウム蒸着メッキ仕上げ、2つ目は弊社などが特化して行っているハイクオリティの電気メッキ加工仕上げです。1つ目のアルミニウム蒸着メッキ仕上げの場合は加工を施す終わったら、耐熱処理を施す為に加工終了後に内部に触れる事は上の写真の様になってしまいます。当然、経年劣化でもこの様になりますが・・・2つ目の電気メッキ加工仕上げの場合は内部を触れてもこの様な事にはなりません。何故なら、耐熱処理を施していなくても全く問題なく経年劣化するまで持つからです。それでは何故、旧車、現行車のリフレクター内部にアルミニウム蒸着メッキを施しているのかと言いますと、コストパフォーマンスが良いのとリフレクターの底の部分にもメッキがのりやすい、この事からリフレクターの内部にこの様なメッキ加工方法を選択している訳です。大手自動車メーカー様やバイクメーカー様、トラックメーカー様はビジネスとしてコストを考えて各部品単価を出来る限り低コストが可能な限りギリギリのお商売をされています。この事から考えますと、早ければアルミニウム蒸着メッキ仕上げのリフレクターが車検が通らない様な光量になるのは、約8年前後、長くとも10年この位には新品未使用品のリフレクターを購入するか弊社などの再メッキ加工(リクローム)会社に依頼するかの何れかになると思います。弊社は電気メッキ加工に特化しておりますので、アルミ蒸着メッキ仕上げよりもリフレクター内部の光量も高い上、長持ちするメッキ加工方法です。リフレクターの光量が低くなると車検の検査に通らないだけでは無く、夜間走行時、又、トンネルなどの位場所で走行が難しくなり、事故を起こしてしまうデメリットが発生致します。エンジンに関係は御座いませんので、日中の走行には全く問題は御座いませんがライトが少し暗く感じたなと思ったら直ぐに、交換されるか、再メッキ加工されるかお考えになられる事をお勧め致します。

メッキ加工料金設定について

メッキ加工の料金設定は各メッキの種類や加工会社、業者により変わります。例えば弊社で特化している装飾クロムメッキ加工はスチール製の机や椅子等にメッキをかける方法では無くて、自動車やバイク、トラック等の見栄えのクオリティと雨や風、四季折々の気象変化に対応した上で、高速自動車道路などでの飛び石、夏などにフロントガラスにこびり付く様な虫の死骸等がクロムメッキパーツに付着してからの劣化具合など、通常のクロムメッキ加工とは全く違う工程で行います。その上でメッキ加工の料金背一定のお話をさせて頂こうと思いますが、机や椅子などに特化して装飾クロムメッキ加工を施すている工場は通常、メッキ加工したい物の材質よりも大きさや形状、そしてロット数、納期などを全体的に考えて責任者が判断して加工賃をお客様にご提示致します。当然、この様な算出方法は各会社によっても考え方が違うので全社がこの様な事は無いのですが・・・どの業界もこの時代、加工賃で倍以上違う様な業界は無いと思います。自動車やバイク、トラック等のメッキ加工に特化した工場も加工賃が倍以上違う事は考えにくいと思います。しかし今日、電気メッキ加工(湿式メッキ加工)で無い方法で量産品を製作されている業者様もいます。そのパーツの見栄えは電気メッキ加工(湿式メッキ加工)よりも劣り、皆様もご承知の様に長持ちも致しません。何故、この様なメッキ加工方法が誕生したか、様々、理由は御座いますが価格が安い事が大きな理由です。個人様依頼でのロット数が少ない場合はお値段も高くなりますが・・・・弊社は電気メッキ加工でしかも部品によってメッキの厚みを変えて行い、また、部品の材質や形状によっても加工方法を変えます。その上で、お客様のクロムメッキ加工の拘りを3段階に分けて上メッキ加工(最高級モーターショー用クロムメッキ仕上げ)、中メッキ加工(分厚いメッキ仕上げ)、下メッキ加工(所謂、町のメッキ屋さんレベル)の中で弊社の営業が検品時に丁寧に各メッキランク、部品ごとにご説明をさせて頂いた上で、お客様にその3段階から選んで頂く事が出来る様になっております。この方法は私が言うのもおかしいですが、お客様にとっては画期的な事だと自負しています。お客様それぞれ見栄えのクオリティに対する追求も錆びにくさの追求も、全く違いますし、加工賃が限られているお客様や、納期が無いお客様もいます。お仕事を頂く側である弊社の楽なやり方で言いますと全てのお客様に最高級モーターショー用クロムメッキ加工で仕上げた完成品を現物を見て触ってビックリして頂きたい気持ちはありますが、弊社の中ランクである分厚いメッキ仕上げのレベルは大手自動車メーカー様のレベルより高いと業者様からは言われております。(亜鉛ダイカスト等のアンチモニ製部品、素材の状態にもよる)因みに再メッキ加工での工賃で例えるならば、ハコスカやケンメリのフロントバンパーは1700ミリ弱位です。弊社の分厚いメッキで素材の程度が良い状態で85000円から、板金加工は含みません。下メッキ加工で言いますと基本料金は35000円から価格設定しております。

メッキ加工依頼アルミニウム削りだしメーターリング(ジャガー用)

ジャガーXKR用アルミニウム製メーターリング外品
ジャガーXKR用アルミニウム製メーターリング側面

メッキ加工依頼でのご相談でジャガーXKR用に外品メーカーで製作されたアルミニウムを削りだししたメーターリングを弊社の厚メッキで綺麗にしたいと言うご相談です。個数は7個ですが1個1個微妙に内径と変形角度が違います。上の写真2枚目をご覧頂くとお分かりになると思います。今回ご依頼頂いたお客様はメッキがかかっていると思いメーターリングをご購入されましたが、部品を手にして目を凝らして見てみると鏡面研磨でアルミニウムの光沢はあるが、クロムメッキの光沢が無いと言う事でその拘りで弊社にご相談頂きました。このお客様とは以前から弊社のホームページ内のお問い合わせホームから今回ご相談頂いたメーターリングのクロムメッキ加工依頼をお聞きし弊社のアドバイスも聞いて頂いていました。しかし、検品をしていなかったのでこの外品メーターリングが削り出しで表面をポリッシュ仕上げになっているのか?それともクロムメッキがくすんでしまって光沢が落ちてしまっているのかがお互いに分かりませんでした。流石に現品確認させて頂いて分かりましたが、このアルミニウム製メーターリングはポリッシュがけで仕上がっている事。それと形状が微妙に変形している事が分かりました。この技術は凄いと感じましたし、ポリッシュも綺麗に仕上がっていました。恐らくアルミニウムインゴットは良質な物を使って出来ているのでクロムメッキの光沢より当然落ちますが、購入されたお客様がクロムメッキがかかっている様に見えたのではと勘違いされたんだと感じました。このリングにクロムメッキ加工が施されていない答えが隠されています。それは2枚目の写真のメーターリング側面にメーターパネルに装着して隠れてしまう面に削り出しのヘアーラインが見えている事です。深いヘアーラインだとメッキの厚みでも見えますが、ブログに添付しても見えにくい位ヘアーラインの深さが浅い状態だと消えて無くなってしまいます。この状態でもポリッシュ仕上げなのか、どうなのかが分かります。お客様にこの事を電話でご報告させて頂いたらご納得されていました。今回の様なメーターリングで気を付けなければいけない事が御座います。それは先程もご説明をさせて頂きました様にメーターパネルとメーターリングにはめ込み時にメッキが側面にのる為にはめ込みずらくなる事が考えられます。元々、この間には隙間が無くしっかりと固定できるように製作されている訳ですから。弊社のメッキは綺麗さの追求、長持ちの追求、これらの大切な事を考えて加工を施していますので側面が分厚く仕上がるのは仕方が御座いません。その為にクロムメッキ完成後、お客様の手元に到着したらクリアランス調整が必要となります。このメーターリングを製作された外品メーカー様もこのデメリットが無い様にポリッシュ仕上げを選択されたのだと思います。当然、ポリッシュよりクロムメッキ加工の方がお客様は綺麗さと長持ちで喜ばれる事は分かっていたと思います。ですので使用用途と素材、形状により量産品は加工方法を選択しなければ手間が掛る事でお客様に割高な商品を提供してしまう事にもなります。ポリッシュ仕上げでもクロムメッキ加工仕上げよりも光沢は落ちますが人によってそれでも良いとお考えになられる方もいらっしゃいます。しかし今回のお客様の様に光沢が無く、くすんで見えると言う方もいらっしゃいます。この様な場合、弊社で分厚いクロムメッキ加工仕上げでご満足して頂く私たちも嬉しく思います。

マグネシウム合金のメッキ加工依頼について

ハヤブサ合金スイングアームクロムメッキ仕上げ

メッキ加工に於いてマグネシウムと言う素材は水と油の関係で有る。自動車業界、バイク業界、トラック業界の装飾部品に携わる方ならご存知だと思います。近年、部品の強度を出す為にマグネシウムのバイクホイルや高級自動車用ホイルに採用されている事が御座います。レーシングカー等のホイルはこの素材を利用していると思います。上の写真はスイングアームですが車種によってはアルミニウムとマグネシウムの合金素材で製作されております。この様な場合、部品の表面にクロムメッキが物理的要因によりのらないと言う事が起きてしまう事が御座います。この現象が水と油の関係性と言います。合金素材を使用している部品はホイルやスイングアーム等が有名ですが他にもこの様な素材を使用している事が御座いますので弊社としてもアルミニウム製部品をクロムメッキ加工する時に注意を怠らない様にしております。上のスイングアームの裏面に約5ミリ程クロムメッキ表面にザラつきがあるのですが、この箇所がマグネシウムなのです。写真やインターネットの画素数では分かりません。目を凝らして凝視しなければ分からない程度ですが神経質になってすまうと納得いかないと思います。お客様はマグネシウムとアルミニウム合金が素材で使用されている事やメッキ加工に対して水と油の関係性であることなど知るはずもないのですから、お金と時間をかけて楽しみに部品の仕上がりを待っておられます。その為にも弊社はお客様よりアルミニウム素材の部品にクロムメッキ加工を施して欲しいと言うご依頼を頂いた時には、過去のデータを調べてマグネシウムとの合金かを調べる様にしております。部品を見ただけでは絶対に分からないのです。殆どの部品に塗装が施されていまが剥離し、続いてバフ研磨作業、そして銅メッキ加工を施します。この時点でやっとあれ、アルミニウムとマグネシウム合金の部品だと気付きます。この時点でご依頼主であるお客様にご連絡をさせて頂いてこの旨のご説明をさせて頂いて加工をしないで元の状態に修復するのか加工を続行するのかのご判断を仰ぎます。因みに、弊社にホイルやスイングアーム等のマグネシウム性合金でありそうな部品を弊社でクロムメッキ加工依頼して頂いているお客様には、必ずお見積り時点で水と油の関係性のお話をさせて頂いた上で、お客様から了承して頂いて作業に入る為にトラブルが発生した事は御座いませんのでご安心下さい。お客様に加工の仕方や弊社のメッキランク3段階全てのメリット、デメリットのご説明をさせて頂いた上でお客様に選んで頂く様にさせて頂いております。

メッキ加工依頼VMAXポイントカバー

バイクVMAXポイントカバー
バイクVMAXポイントカバー

メッキ加工依頼で2015年式ヤマハVMAX(1700cc)のアルミニウムダイカスト製ポイントカバーをメーカー純正塗装から弊社の厚メッキ加工で綺麗にしたいと言うお客様のご希望です。今回はバイクの側面の顔とも言えるポイントカバーにクロムメッキ加工を施してドレスアップするお話をさせて頂きます。このヤマハVMAXのポイントカバーの材質はアルミニウム製ダイカスト(アンチモニ)で出来ています。丸みを帯びたポイントカバーの数は大きい物1個小さい物8個で合計9個です。独特な形状のバイクですのでポイントカバーもこの様に小さい物を両サイドに装着されています。表面の色も独特で赤色と茶色を混ぜた様な色合いをしています。今回はメッキ加工致しませんがアルミニウム製の細長い部品で素材がアルミニウムで表面をヘアーライン、その上に光沢クリアー仕上げのパーツもVMAXに装着されています。メーカー様の各部品に対する拘りが有る事が分かります。バイクのポイントカバーの素材には大きく分けて2種類の素材が使われています。その中で一番多いのは、このVMAXと同じものでアルミニウム製ダイカストです。旧車や一部の逆輸入の車体側部に亜鉛ダイカストを使用している物も御座います。最近のバイクは軽量化と強度を追求している為にアルミニウムとマグネシウムの合金で製造している事も御座います。外国産や国産、車種にもよりますがアルミニウム素材を使用しているバイク部品が多い様に感じます。それでは、VMAXのポイントカバーに弊社の厚メッキ加工を施す工程をご説明させて頂きます。まず初めにポイントカバーに付いている純正塗料を剥離致します。この時の剥離剤は自動車整備工場で使用される剥離剤で塗装剥離いたしますが、その下地のアルミニウム表面にはアルマイト加工されていますので硝酸で表面剥離致します。この硝酸剥離はアルミニウムに使用しますがスチールには使用せず、シアンや濃塩酸、濃硫酸を使用致します。続いてバフ研磨作業を行いアルミニウム表面を鏡の様に磨き込みます。番手は240番手から420番手迄行います。アルミニウム研磨はスチール研磨よりも難しい素材です。研磨終了後に電気メッキによる銅メッキ加工を施して2度目のバフ研磨を行います。この時に銅メッキの部分が布バフで削れ、削れた銅の粉が素材表面に有るピンホールに入り込みピンホールが無くなっていきます。この作業を行う事で仕上がりに良い結果が出ます。そしてもう一度、銅メッキ加工を施す事で完璧に綺麗な表面が誕生し、次に行うニッケルメッキ加工で腐食しにくい状態へとなります。最後にクロムメッキ加工ですが専用治具を使用して細部に至るまでメッキがのる様に致します。仕上げに細かな粒子の研磨剤でクロムメッキ表面を丁寧に磨いて完成品となります。この様に弊社の中ランクである厚メッキ加工は徹底した品質管理の元、検品に次ぐ検品でより品質向上を追求してお客様に喜んで頂けます様に日々努力させて頂いております。(弊社の厚メッキ加工の見栄えと錆びにくさのクオリティは大手自動車メーカー様よりもランクが上と言われています。

メッキ加工依頼前のリフレクターの状態

メッキ加工依頼する前のリフレクターは自動車、バイク、トラック、全てのモーター関連のフロント部分に装着されておりますが、それは外装部に装着されていない為にライト内部を確認しなければ見る事が出来ません。このリフレクターは夜間やトンネルなどでライトをつける事により新車時より光量(カルデラ)が落ちる事により運転する時に前方部が見えにくく危険が生じやすい為に道路交通法である一定の値が決められています。その大切なリフレクターの寿命はメッキ加工方法にもよりますが、アルミニウム蒸着仕上げに耐熱処理の場合は大体6年から7年程で車検に通りにくくなってきます。その場合、愛車を購入したメーカー様で新品未使用品を購入して取り換えする必要が御座います。最近のリフレクターは旧車のリフレクターと違い、リフレクターだけを購入する事は出来ません。何故ならばガラス部分からリフレクターに装着されている付属品である電飾部品、更にステーまで一式で購入するようになっている為に左右両方の価格になりますと20万円を超える事は全く珍しくはありません。昔のライトは簡単な作りになっていましたが、現行車のリフレクターは複雑になっています。この様な事からコストを考えるとリフレクターを再メッキ加工して再利用する業者様は大変に多いです。そこで自動車や、バイク、トラックに必ず装着されているリフレクターを再メッキ加工依頼したい場合にどの様な状態で弊社にご発送して頂ければ良いのかをご説明させて頂きます。旧車の於いても現行車に於いても必ずリフレクター上部にはガラス部分が御座いますがそのガラス部分には留め具が付いています。その留め具を専用工具で外してライトのガラス部分を完全に取り外します。そして内部をみると必ず電飾パーツが付いていますのでリフレクターを車体から外して全ての付属品を取り外してメッキがかかっているリフレクター本体だけにする必要が御座います。この状態になるまでは再メッキ加工は出来ません。この作業はバイクであれば個人様でも分解出来ますが、自動車やトラック等の4輪は整備士に作業を行って頂く必要が御座いますので個人で分解を試みて失敗をして破損しない様に心がける必要が御座います。整備士様もお客様の自動車やバイク、トラックのカルデラ不足(光量不足)からライト部品を分解してリフレクターに手を触れたり、もしくは綺麗にしたいと思いシンナーなどで拭いてしまったりしてメッキが剥がれたり浮いてきてしまったりと厄介な事になった事が有る経験はあると思います。この点は気を付けて作業を行って下さい。数日に一回程度弊社にはこの様なご相談が御座います。ですのでリフレクターにメッキがかかっている個所には絶対に触れたりしないで下さい。この事を知っている整備士に分解依頼してもらう事でリフレクターの失敗は御座いません。次にリフレクターには金属製と樹脂製が御座います。金属製リフレクター再メッキ加工は100%お受けできます。しかし樹脂製リフレクター再メッキ加工は素材がどれだけキツイ薬品に対応できるかが問題となり検品する必要性が御座います。(剥離剤に耐えれるか)

メッキ加工依頼で自動車用グリルをお受けさせて頂く条件

メッキ加工のご依頼でバンパーに続きグリルのご相談はその次に多いです。今回は自動車用グリル(旧車、現行車)、トラック用グリル(旧車、現行車)に対して加工をお受けさせて頂く条件のご説明をさせて頂きます。最初に旧車(希少価値車)のグリルにクロムメッキ加工をお受けさせて頂く条件のお話しからさせて頂きますが、一番長いグリルでも2000ミリを超える物は、まず御座いませんので大きさでは問題御座いません。但し、旧車のグリルにはスチールの素材と真鍮素材、アンチモニ素材、樹脂素材が御座います。金属素材の場合はクロムメッキ加工をお受けさせて頂く事は可能ですが、樹脂素材の場合は現品グリルを検品してからの判断になります。金属も樹脂も経年劣化はしますが、素材の強さが全く違う為にメッキ加工やリクロームを施す為の薬品に対して素材が耐えれるかどうかかが加工をお受けさせて頂く生命線になります。そう言った意味で経年劣化樹脂に対して金属製グリルよりも加工が難しいと言えます。お受けできる結果は経年劣化樹脂グリルに対して薬品耐性が有るか無いかを検査する必要性がある為に弊社にご発送してからの是非になります。現行自動車用グリルの素材は樹脂素材が多いです。愛車のグリルを取り外してクロムメッキ加工を施すよりは、新品未使用品が手に入るので有ればそのグリルに対して加工依頼される事が望ましいと言えます。加工賃で言いますと新品未使用品グリルよりも経年劣化グリルの方が割高になります。続いてトラック用グリルのご説明ですが素材はスチールか樹脂かです。旧車トラックの多くはスチール製グリルが多く、現行トラックの殆どが樹脂製グリルです。長さの限界値は2350ミリで例えて言えばトレーラーヘッド(トラクター)のシャッターグリルがクロムメッキ加工やリクロームの限界値です。トラック用金属製グリルは全て加工をお受けさせて頂く事が出来ます。自動車同様に樹脂グリルに対しては経年劣化の場合は薬品に耐性が有るかを見なければ是非が分かりません。特にFRP製グリルの場合、気を付けなければいけないのは新品未使用品で尚且つ、表面に塗装が施してあったり汚れが付着している状態は加工不可になります。例えて言えば大手トラックメーカー製造のFRP製品の仕上がりが可能条件になりますので外品メーカー様の製品の仕上がりも場合は加工賃が割高になります。続いて旧車自動車、旧車トラックの金属製グリルが事故などにより凹みや深い傷が有る場合の加工条件のお話をさせて頂きます。弊社の金属製バンパーに対しての加工方法と同様に最先端の技術が御座いますので新品未使用品の仕上がりになります。この事が弊社の特化した加工技術です。

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