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剥離しないで板金加工したバンパーは再メッキするとどうなってしまうのか?

旧車などのクロムメッキスチールバンパー表面に

酷い錆や事故などの凹み傷がある場合。

旧車などを専門にレストアする業者様は剥離をせずに

板金したい表面をサンダーなどで

削ってから板金加工をする。

そしてメッキ工場に依頼する。

この様な業者様は大変に多いのですが、

この状態でリクロームを施すとどうなるのか?

その答えは損をするだけ!!メリット無し

せっかく施した板金箇所が薬剤に反応して溶けてしまう。

皆さん、驚きませんか?何故?

再メッキ加工とは部品に付着しているメッキを剥離して

新たで綺麗なメッキでその部品を電着により覆い隠す事。

この方法の鉄則です。

この工程を必ず行うのですがこの時点で板金箇所まで

溶けてしまいます。

そしてサンダーで表面を削っている為にその痕が消えない。

以上の2点からメリットが全く無い。

要するに一切板金などを行わないで工場に全て任せる事。

これが最善のリクロームです。

実は外国産の多くのクロムメッキパーツには銅を入れていない事が多い

クロムメッキと言えば昔のアメ車など

海外産などの物などはバチバチ光沢があるイメージが

御座いますが日本の様に下地に銅を入れていない事が

多くその為に新車を購入しても一年ほどでメッキが

割れたり剥がれたりと散々な事になる事が多いのです。

では何故下地に銅を入れた方が良いのか?

1つ目の理由、それは銅を入れる事でクッションの

作用があり上記の様なデメリットが無くなる事と、

完成時の見栄えが良い事が上げられます。

確かに生産側からすると銅を入れなければコストが

下がるうえに納期も早くなると言うメリットがありますが

購入されるお客様側からみるとデメリットが

多いと言う事になります。

最近危惧するのはアメリカだけでは無くアジアや

オセアニアのメッキ部品も同様な事例が

多い様な気がします。

その様な外国産部品にリクロームのご依頼がある度に

検品するとあれっ銅が入ってないとビックリする事が

多く、その為にその素材自体の腐食も深刻な状態である事

当然、工程上手間が増すので加工賃も

割高になる傾向があります。

クロムメッキにも種類が存在するのか?

クロムメッキ加工と言っても1種類ではありません。

その中の1つには硬質クロムメッキもありますし

装飾クロムメッキも存在します。

この2種類のパーツを並べても色合いや光沢など

差は全く無くパーツの用途により加工方法を

変えます。

前者の用途は対象物を腐食しにくくするのは

当然な事として見栄えに特化した加工方法で

後者は対象物の強度を与える事に特化した

方法です。

前者の部品例では外装メッキパーツでしょう。

後者はバイクのインナーチューブやユニックなどの

シリンダーがその代表的な部品です。

更に言うとクロムメッキ加工の見栄えに似た

乾式メッキと言う方法も存在します。

その中でも支流であるアルミニウム蒸着メッキは

メジャーな加工方法の1つとして自動車などの

リフレクターなどに採用されている方法です。

しかしこれよりもメッキの強度が高い

スパッタリングと言う方法もあります。

大きく分けてこの4種類がモーター関連部品に特化した

クロムメッキ加工方法と言って良いと思います。

カラーメッキとクロムメッキの長持ち差の違いは?

近年、様々なカラーバリエーション豊かな

メッキ部品がモーター関連に採用されていますが

果たして皆様が普段目にしているクロムメッキ部品と

カラーメッキ部品を比べると長持ちするのか?

その答えはズバリクロムメッキ部品です。

それでは何故同じメッキなのにその様な差が出るのか?

それは本物のクロムメッキとは電気を下地修正終了部品に

流して各メッキ液に存在する金属を

通電効果を利用し電着させる事。

この最後に行うクロムメッキ液金属は対象物に付くと

強靭な金属皮膜となり少しぐらいの衝撃では

びくともしない物へと生まれ変わります。

かたやカラーメッキの場合には加工対象物に電着させても

クロムの様な強靭な強さは無くその弱さの為に

トップコートと言う保護膜で守らなくてはいけません。

当然カラーメッキと言うジャンルですから金メッキや

ブラック、レッド、ブルー、

ピンク、グリーンも同じ程度の強度と言う事になります。

※クロムメッキの場合は金属皮膜が強靭である為

トップコートを必要と致しません。

この理由こそが今回のテーマの答えとなります。

クロムメッキとユニクロ、クロメートの使い分けどの様にするか?

モーター関連部品にメッキを施し装着して組み立てる。

そして自動車などが製品として販売されていく。

製造している会社は強度や重さなど

様々な部品の用途により素材や数あるメッキの

種類から選んでいきます。

外装でメインになるメッキは装飾クロムメッキです。

そしてボンネット内部にはたくさんの金属類が

ありますがアルミニウム製タペットカバーや

タービンにはアルマイト加工を施し

スチール製のオイルパイプなどにはクロメートを

施しています。

そしてネジやボルト、ワッシャ、ナットには

ユニクロを施しています。

最近では黒クロメートと言う綺麗で光沢がある

加工さえ採用している事もあります。

外装と内装には見栄えが良いメッキを使用して

高級感を演出する様にしています。

しかしボンネット内部や普段目にしない部品には

腐食に対して強いメッキを採用しています。

何故ならば人が目にはいる個所の場合

汚れたりするとそれらを拭き取ったりワックスなど

手入れをします。

かたや目に付かないか所の場合は汚れの手入れを

行う事は出来にくい為に

手入れを行わなくても部品素材に対して

腐食しにくいメッキを採用している訳です。

この様に製造会社は部品の素材とメッキを

組み合わせてその用途にあった物を作ります。

アルマイトとクロムメッキの違いは?

アルマイトとはアルミニウム素材だけに

使用する錆止めですがカラーバリエーション豊かな

装飾としても活用されています。

近年ではクロムメッキの様に光沢があり鏡と同じく

顔が綺麗に映る仕上がりの物さえあります。

例えばトラックなどに装着する

アルコア製アルミホイルがありますが、

これを知らない人はクロムメッキホイルと

勘違いする位見栄えが良いアルマイトホイルです。

この加工方法はアルミ自体にバフ仕上げしてから

アルマイト処理を施します。

するとその様な綺麗な仕上がりになります。

カラーの方はレッドやブルー、イエロー、ピンク、

ゴールドなど豊富な色彩も可能です。

かたやクロムメッキはアルミニウムだけではなく

多くの素材に対して加工が出来ると言う

メリットがありますが工賃的には前者よりも高いです。

この方法もお金をかけるとカラーバリエーション豊富な

加工も出来ます。

メッキのカラーはアルマイトよりも光沢が桁違いに上がり

見栄えが断然綺麗反面、強度に劣るデメリットがあります。

どちらの方法にも長所と短所があり見栄えだけでは無く

要望に適した素材に要望に適した加工が重要だと言えます。

何故多くのリフレクターには乾式メッキを採用しているのか?

モーター関連部品の多くに採用されている

メッキパーツには電着と電気を使用しない

方法の2種類が存在しますが、

特にライト内部のリフレクターには

後者の施工方法を採用している事が殆どです。

当然、それには意味がある訳ですが

第一にコストが良い。

第二に車検時における光量が丁度良い。

第三にリフレクター内部にまで

しっかりとメッキがのる。

(リフレクター自体の形状は物のよって

様々であるが基本形状はお椀型でその内部に

対してメッキを施さなくてはいけない。)

第四にリフレクターに対しての量産に適している。

これらがこのパーツに対しての

乾式メッキ施工方法のメリットです。

当然、反対にデメリットも存在します。

その代表たる物は完成後に指が触れたり

布で拭いたりするとメッキ面に傷が付いたり

薄くなったりする。

場合によれば生地が見えてしまう事もある。

そしてこのパーツが樹脂製の場合、

金属物の様にリクロームを何回も出来ない事。

希少価値車の場合には数十年間自動車を車検に

通さなくてはいけないのでリフレクターメッキに

手慣れた工場に依頼する事が望ましい。

再メッキ加工で一番難しい素材は?

世の中には様々な素材があり

用途によってモーター関連会社様は

部品を製作せれます。

そのパーツに対して塗装やクロムメッキを

施して更に希少価値を高めます。

そのパーツも年月が経つと劣化して

見栄えの悪い部品へと変化します。

(経年劣化)

素材にもよりますが10年ほどで

その様になりますがその時点で

新品があれば取りかえるだけで済むのですが

もし無いのであれば再塗装やリクロームを

施してレストアしなければいけません。

その場合塗装などは容易に加工出来ますが

素材によってはクロムメッキが

容易でない場合もあります。

その素材とは亜鉛ダイカストと言う物です。

因みに通称アンチモニとも言います。

この素材にクロムメッキが付いている場合

剥離すると表面が溶けてボロボロになります。

この部分を板金やバフ研磨を施しても

この痕は全く消えません。

(因みにこの痕を消える位に磨いた場合

部品の形状が変わってしまいます。)

例えばこの状態で再メッキを施したとしても

見栄えがかなり悪く場合によってはメッキが

剥がれやすくなる始末です。

これでは加工を施す意味合いが全くありません。

通常のメッキ方法では綺麗に蘇りません。

その様な場合には表面補修と言う方法を用いて

新品素材に作り替えます。

そうする事によりクロムメッキ加工を

施すと当時の新品未使用品でしかも腐食しない

希少価値がある最高品質のパーツへと

誕生する事が出来ます。

もう一つの再メッキ加工が

難しい素材はマグネシウムです。

樹脂製グリルと金属製グリルとのメッキ加工による違いは?

モーター関連部品の中で

ご依頼が多い自動車、

トラック用グリルですが

このパーツは金属及び樹脂製品の

2種類が存在します。

金属製グリルには現代車に

使用されている事は無く、

30年程前には多く採用されていました。

現代に於いては軽量化と樹脂の強度が

増してきているので

今の様な樹脂グリルが支流になってきました。

この素材にはメッキや塗装を施したり

クリアーなどで光沢を出したりと

カラーもバリエーション豊かになってきました。

前者のグリル素材はスチールが多く

採用されており続いて亜鉛ダイカスト所謂

アンチモニにクロムメッキが施されている物も多く

存在していました。

因みにインパラなどのアメ車にはアルミニウムに

アルマイトを施している物もあります。

いずれにせよ金属グリルは樹脂よりも

強度が高い上にシアンや強酸、

強アルカリ以外ならば溶ける事は無いと

言っても良い。

後者の場合材料が石油から出来ている物が多く

新品ならばともかく古い物になると

これらは薬品に負けてしまい

溶けてしまう事も珍しくありません。

この事から最高級品質のクロムメッキ加工を

ご希望の場合にはグリルもバンパー同様に

金属製よりも樹脂製の方がメッキ加工は

難しいと言える。

金属製バンパーと樹脂製バンパーとのメッキ加工による違いは?

4輪車で言うと自動車とトラックには

必ずフロントとリアに事故などによる

衝撃防止の為のバンパーが

装着されていますが

第一次自動車産業時代から現代にかけて

スチール製バンパーから樹脂製に

移行されています。

その理由は車重の軽量化であると

言われています。

樹脂より金属の方が強度がありますが、

近年樹脂製品も強度が高くなっています。

その他には金属製バンパー等は板金加工で

表面補修を施してリクロームする事が出来ますが

樹脂製バンパーの場合には

その様な事が出来ない為に純正品を購入して

交換取り付ける事が支流となっています。

これらの両バンパーに対して

最高級品質のクロムメッキ加工を

施しやすいのは金属製バンパーです。

その理由は樹脂製に対して

この最高品質メッキ仕上げには条件が2つ有り

1つ目は新品未使用品で有る事。

2つ目はバンパーの長い物は

分割しなければいけない事。(切断が必要)

特に樹脂製用のメッキ槽は長くても

1600ミリ程度である為。

※金属類の槽と樹脂の槽は加工上、異なります。

現代ではトラックにも純正品樹脂製バンパーに

オプション品としてクロムメッキ加工が

施されている事が多くなってきましたが

大型トラックなどは横幅が2300ミリを

超える大型トラックです。

これらも3分割使用になっています。