メッキ加工でレイズゲノムホイルを綺麗にする

レイズゲノムアルミニウムホイル2ピース
レイズゲノムハブキャップ

メッキ加工によってレイズゲノムアルミニウム製ホイルを新品未使用品の様に綺麗にする方法をご紹介させて頂きます。因みに、レイズ様は弊社の東大阪工場の近くにあります。このホイルは2ピースによって完成するタイプでリムとスポークの間に化粧ボルト、それと中央部にあるハブキャップで構成されています。今回のお客様は北海道の在住で凍結剤などホイルの表面を傷めやすい土地柄だそうです。弊社の工場は本社工場の東大阪、東京工場、埼玉工場、静岡工場の様な冬に雪で覆われている様な土地柄では御座いませんので凍結剤などでホイルやバンパー、グリルなどのモーター関連部品を傷める頻度は少ないと思いますが東北地方や北海道はこの時期からモーター関連部品が劣化するスピードが早まります。今は部品が凍結剤や海水からクロムメッキ部品表面を守るガラスコーティング剤やワックスが御座いますが・・・特に部品表面に海水が付着してほおっておくと塩の結晶が出来てメッキが腐食して次第に素材自体が腐食する事になりますので皆様も日ごろの愛車のお手入れを怠らない様にしてください。因みに普通乗用車を洗車する時見落としがちな自動車の足回りや裏面も高水圧洗浄機で汚れを飛ばすと良いと言えます。このレイズゲノムアルミホイルは約20年前に購入された物でオーナー様が思入れが深く日ごろからお手入れされていたので経年劣化が少ない様に見えます。このことでリクロームの仕上がりも良い方に変わってきます。メッキランクに於いても弊社の中メッキ加工で充分に新品未使用品に仕上がると思います。それでは上の写真、20年程経過したレイズゲノムアルミホイルを再メッキ加工する為の方法をご紹介させて頂きます。ホイルに装着されている化粧ボルトとハブキャップを外す事から作業を行います。弊社はホイルに装飾メッキ加工を施す事には特化しておりますがホイルの付属部品の取り外し等は専門業者様に業務委託してトラブルが無い様に致します。今回のお客様はホイルだけでは無くてハブキャップや付属品も綺麗にクロムメッキ加工を施して欲しいと言うご要望です。リムパーツとスポークパーツに分かれますが別々にメッキ加工を施す事になります。実は1ピースホイルよりも2ピースホイルの方が細部までバフ研磨出来る上に電気の流れも良くなる為に更にハイクオリティで完成品に仕上がります。アルミニウムホイルの場合は剥離剤でスチールよりも表面が溶けやすいので新品時のホイル強度よりも少し強度が落ちてしまいます。なので何回も再メッキ加工を施すのはあまり良くありません。次にバフ研磨作業に入りますが弊社はホイル用を磨く為だけにある専用バフレースで徹底的に磨き込み致します。そして銅メッキ加工を施してからアルミニウム表面にあるピンホールを消す為に2度目のバフレースを致します。そしてニッケル、クロムと電解メッキ加工を施します。次にハブキャップ部品にクロムメッキ加工ですが表面にクリアー塗装されております。剥離して加工する事は可能なのですが、その場合デメリットが発生致します。それはレイズゲノムのロゴが見えなくなるのです。あまりお勧めできません。化粧ボルトにクロムメッキ加工は出来ます。ねじ山にはメッキが付かない様に養生を致しますのでホイルを組み立てる上で不具合が発生する事は御座いません。

サニートラックの経年劣化樹脂グリルをメッキ加工

40数年前のサニートラック経年劣化グリル
40数年前のサニートラック経年劣化樹脂グリルに割れ補修

この部品は40数年前の経年劣化したサニートラック純正樹脂グリルですが、業者様が割れている箇所やヒビが入っている箇所をパテ補修されている業態でご発送頂きました。当然、この時代の新品未使用品は手に入る事はまず御座いません。業者様のお話では台湾製のレプリカを購入して現物確認するとライト周りや様々な箇所にバリがあったりして見栄えのクオリティに難点があった為に、仕方なく40数年前の経年劣化して割れやヒビがある樹脂グリルを修理して送られたと言う経緯がありました。全体的に見るとまだマシなレベルで綺麗に保存されていた事が分かりました。しかしながら樹脂は金属と違い寿命が短いと言うデメリットが御座います。度々、経年劣化樹脂の特性のご説明をさせて頂いておりますが、年々樹脂表面が硬くなり次第に割れてきます。特にABS製樹脂は他の樹脂よりも幾分硬くなるのが早くなるので割れが出るのが早い傾向性が御座います。この時代の自動車に装備されている樹脂はABS部品が多く使用されています。このことから中古品に於いてもインターネットで購入したとしても割れが無くヒビが入っていない物は、そう簡単には手に入りません。ほとんどのサニートラック純正グリルに不具合があります。これらを総して経年劣化樹脂と専門用語で呼びます。因みに今回のサニートラックについて簡単にご説明をさせて頂きますが、2代目B120型で直列4気筒OHV、排気量は1171CC。形状はボンネットが前に出ていてノスタルジック感満載の小型軽量貨物自動車です。ノーマル車をカスタムして走行しているのをたまに拝見します。オーナーはイケイケのお兄さんが乗っているイメージがあります。それでは40数年前の経年劣化して割れているサニートラック純正グリルにクロムメッキ加工を施す方法をご紹介させて頂きます。基本のお話になりますが、メッキ加工は湿式メッキと乾式メッキが御座います。今回は乾式メッキで加工する方法が良いと判断させて頂きました。理由は既に業者様が破損部分をパテ修正を施している事と、素材自体がメッキ槽の75度に耐えられないと想定致しました。よって湿式メッキ加工の工程上でのデメリットが高すぎる、グリルの破損が想定される事から乾式メッキ加工での方法になりました。しかしながら経年劣化樹脂の塗装剥離は湿式メッキの塗装剥離と同じ薬品を使用する為に、この剥離作業での割れる確率は同じです。但し、乾式メッキは湿式メッキの様にメッキ槽に漬ける事が無いので75度と言う様な高温に素材をさらす事は御座いません。ですので高温でグリルが割れる恐れが無いと言うメリットが金式メッキ加工には御座います。経年劣化した樹脂製グリルの塗装剥離で割れやすい箇所は上の写真で言えば入り組んでいる箇所や素材が薄い箇所、取り付けボルト周辺等、この様な所が破損する確率が高いです。工程上の破損は表面補修作業によって綺麗に生地を整えますのでメッキ加工完成時には綺麗な仕上がりとなります。

ディズニー装飾品に金メッキ加工を施す

ディズニー装飾品左側金メッキ
ディズニー装飾品右側3Dプリンター製作物

今回のお話は東京ディズニーランド内部で使用している装飾品に最近メッキ加工を施して欲しいと言う業者様からのご相談が御座いました。写真左側は金メッキ加工を既に施していますが、表面は少し傷が有り裏面はご覧の様に金メッキが剥がれている箇所と波打つ様な金メッキ膜が存在します。この金メッキ加工を施した装飾品は弊社で施工した物では無く、違う工場で加工依頼された物です。この2枚は共に3Dプリンター製作したワンオフ物だそうです。素材はABSライクと言う物を使用しています。表面は既に3000番研磨しています。業者様にお聞きするとディズニーシーで海水が付着してこの様に金メッキが剥がれたり、しわが付いたとのご説明をされていました。1枚は最近メッキ加工を施す。2枚目は3Dプリンターで新たに製作して表面と裏面を綺麗に、しかも見栄えが長持ちすると言うご依頼です。それでは見栄えのクオリティと海水が当たっても腐食しにくい製品にする為の加工方法をご紹介させて頂きます。まずは左側の金メッキ装飾品ですが専用の剥離剤で表面と裏面、側面、細部にわたって丁寧に剥離致します。この装飾品の金メッキ加工の以前の方法は乾式メッキ加工による金メッキ加工ですので、ABSライク表面にはアンダーコートと言う透明ビニールが付着しています。このコートは意外と剥離が難しいです。上からトップコート、金メッキ、アンダーコートの3層を完全剥離しなければいけません。これは湿式メッキの層とは異なります。同じ剥離剤では完全剥離が出来ません。次にABSライク全面を丁寧に磨きます。そして導電塗料を使用してから銅メッキ加工を施します。続いてニッケルメッキ加工、18金メッキ加工を施します。基本的に電気メッキ加工で分厚い金メッキを施したとしても必ずトップコートで保護膜を形成しなければいけません。カラーメッキもその部類です。クロムメッキはトップコートは必要御座いません。(自動車の一部グリルにはトップコートを使用致します。)今回の装飾品は海水が当たる箇所に設置しますので通常の厚みのトップコートでは長持ち致しません。この作業は自動車の塗装従事者が行う作業となります。続いて右側の3Dプリンター新品未使用品に金メッキ加工を施す方法ですが、メッキや塗料などは付着していませんので、剥離剤を使用する必要は御座いません。と言う事は加工賃の左側よろもお安くなります。加工日数も少し早くなります。施工方法は前者と同じです。気を付けなければいけない事はトップコートを綺麗に分厚めに加工する事につきます。この作業を行ったとしても10年ももつものでは御座いません。海水は全ての物質を腐食させてしまう程、酸が強く様々な物質が混ざっております。これらが装飾品に付着してそのまま手入れせずにほっておくと当然表面から腐食が始まり、次第にABSライク自体に浸透して腐食していきます。出来れば自動車やバイク、トラック部品にガラスコーティング剤やノンコンパウンドのワックスで手入れするのと同じようにしなければいけません。海水を侮ってはいけません。弊社は水上スキー部品やボート部品にクロムメッキ加工を施しておりますので海水がかかる部品には慣れております。

ワイパーにメッキ加工を施す為の注意点

メーカー純正新品未使用品ワイパー

クロムメッキ加工を施したいとご相談が有る中で自動車のワイパーは人気の部品です。旧車、現行車共にご相談が多いですが、ワイパーにクロムメッキ加工を施したい場合注意すべき点が御座います。それは何かと言いますと現行車の場合はメーカー純正未使用品でなければ加工をお受けさせて頂く事が出来ない点にあります。上の写真を見て下さい。ワイパーとブレード全てメーカーの袋に入っている状態の新品未使用品です。弊社の代理店様やリピーター様はご依頼頂く前にメーカーでワイパーを購入して弊社にご発送頂いております。特に現行車のワイパー部品の多くに樹脂を部分的に使用している事が多く昨日も皆様にご報告させて頂きました様に樹脂製部品は基本的にメーカー純正新品未使用品のみ加工可能と言わせて頂きましたが、ワイパーもそれと同様と言う事になります。弊社は今までに数多くのワイパーにクロムメッキ加工を施させて頂きました。その中で沢山のクオリティを上げる方法を掴んできました。又、反対にクオリティが下がるワイパーも見てきました。これらの情報から特に現行車のワイパーは昔と違う素材を使ったり形状もリアワイパーとなると大きく製作されていたりします。ワイパー部品のメインは骨組みですからスチールを使用している事が多いですがブレードは樹脂を使用している事も御座いますし、ワイパーブレードと可動部のネジを隠すワイパーキャップ等はABS製樹脂やポリプロピレン製樹脂を使用していたり致します。またワイパーに装着されているゴムホースをワイパーの骨組みに付ける極小さな樹脂部品等、ワイパーの骨組みとブレードのも様々な樹脂が使用されているのが分かります。強引にクロムメッキ加工を経年劣化したワイパーにクロムメッキ加工を施す事は容易いのですが見栄えのクオリティと長持ちするクオリティを考えると、やはり経年劣化したワイパーやブレードはお客様にとってメリットが少ないと言う答えになります。旧車で今から50年程前の外車や国産車の高級車に純正でクロムメッキ加工を施したワイパーとブレードが御座います。この時代は全て金属製で出来ており再メッキ加工は当然可能となります。ここで一つワイパーとブレードにクロムメッキ加工を施す例をお話しさせて頂きます。普通自動車のワイパーにクロムメッキ加工のご依頼件数よりも、けた違いで多いのが大型トラックと中型トラックのお客様です。大型トラックのワイパーは基本3本御座います。ブレードが3本とワイパーが3本、新品未使用品で送られて来たらまずはウォッシャー液を通すゴム、ワイパー、ブレード、樹脂のホース留め、ワイパーキャップに分解致します。次に金属部品と樹脂製部品に分けます。何時もお話ししています様に金属と樹脂はクロムメッキ加工の下地構成が全く違う為に、この様に分類しなくてはいけません。そして金属部品は塗装が付いていますので剥離致します。樹脂部品には塗装が付いていませんので脱脂を致します。先の工程は何時も御説明をさせて頂いておりますので省かせて頂きます。この様にワイパー、ブレードも様々な部品から出来上がっております。クロムメッキ加工の仕上がりのクオリティを上げる為には絶対にメーカー純正新品未使用品を使用しねければいけません。この事を覚えておいて下さい。

バイク純正樹脂カバーにメッキ加工

バイクの純正燃料タンク樹脂製カバー

メッキ加工に於いて加工が可能か?不可かの条件は様々御座いますが、樹脂製品の場合、経年劣化部品よりも格段にメッキ加工が不可になる条件が御座います。上の写真は経年劣化している様に見えますが、実は新品未使用品のディーラー物でお客様がご自分でオリジナル塗装されている状態の写真です。金属製品の場合はオリジナル塗装されていてもメッキ加工は100%可能ですが、樹脂製品の場合はメーカー品にオリジナル塗装されている物には不可扱いになります。この燃料タンクカバーの素材はポリプロピレン製で元々塗装されていない状態であったそうです。お客様はオリジナル感を出したいと言うイメージでご覧の様に柿色っぽく、しかも部分的に黒色も塗装されました。もしオリジナル塗装していなければメッキ加工は可能でした。それでは何故、メーカー純正部品にメーカー塗装されている状態の部品はメッキ加工可能で、オリジナル塗装されている部品は不可になるのか、そのご説明をさせて頂きます。メーカー純正品の塗装は決められた方法で塗装が施されております。オリジナル塗装は全く塗装のやり方や綺麗さが違います。先程も言ったように金属製部品は100%加工が可能なのは薬品によって綺麗に剥離が出来ますが、オリジナル塗装は綺麗に塗装剥離が出来る確率は剥離しなければ分からないと言う危険性を伴います。この危険性とは樹脂部品自体を剥離剤で傷つけたり破損したりする事を意味します。金属はキツイ剥離剤で表面を荒らす事はあっても傷つけたり破損する事は御座いません。ディーラー物の新品未使用品に塗料が付着していても薬品負けする事も御座いません。(FRPメーカー純正部品に塗装が施されている物はメッキ加工が不可になります。)これらの事からメッキ加工を施したい為には塗装が施されていない方が良いと言う事です。やはり剥離剤を使用すると部品にとっては良くありません。細かく言うと、金属部品も本当は良くないのです。塗装だけでは無くて元々クロムメッキが施されている様な部品が経年劣化して、新品未使用品がお客様に手に入らない事があると思いますが、この時例えばアルミニウム製クロムメッキホイルが経年劣化により見栄えが悪くなり光沢が無く、メッキが剥がれている状態で再メッキ加工を施したとします。当然、剥離剤でメッキを完全に溶かさなくてはいけません。その時にアルミニウム表面も厳密に言うと溶かします。金属は素材が強い為にそれでも良いですが、樹脂特に経年劣化樹脂やそれらに塗装が付いていると樹脂は比較的に素材自体が脆い為にアルミニウムホイルの剥離の様に表面が溶けると更に素材が弱くなります。なので強引にメッキ加工を施したとしても部品の役割も出来ない上に見栄えの綺麗さも追求出来ない事になります。この様な理由でメーカー純正樹脂部品にオリジナル塗装されるとメッキ加工が出来ない、もしくは部品に対しての危険性があると言う事が言えます。このブログをご覧になられた方はメーカー純正品には出来ればオリジナル塗装はしない方が良い事を覚えておいて下さい。クロムメッキ加工をその部品にしたくなっても間違いなく加工不可になりますよ。

リベット留めバンパーを再メッキ加工を施す

リベット留めのバンパー
バンパーのリベット部分

本日のブログは写真をご覧の様にバンパー裏面に車体に取り付けするする為のステーをリベットで留めている状態の現物を再メッキ加工するお話をさせて頂きたいと思います。私は仕事柄、様々なバンパーを見てきましたがバンパー裏面に車体に装着する為に有るステーをリベットで留めている現物は初めて見て驚きました。このメッキバンパー表面はかなり経年劣化が進んでいるので全体的にキツイ錆が表面を覆っています。と言う事は恐らくこのバンパーは、ワンオフ製作バンパーでは無くてメーカー純正バンパーだと思われます。大概のメーカー純正バンパーはこの様な作りになっていないので、どの自動車のバンパーか気になります。後日お客様にお聞きしたいと思いますが、実はこのようにリベットで留めている様な部品はクオリティを高める為にリベットにドリルで穴を開けてステーとバンパーを分解しなければいけません。それは何故かと申しますと皆様がご承知の様にハイクオリティのバンパーは全て電気を使用して素材に電着させる方法でメッキ加工を施しております。ですのでリベット部分やその周辺は電気の流れも弱く、しかもバフが当たり難い事もあり見栄えのクオリティを錆びにくさのクオリティが下がってしまう事になるからです。このデメリットでは高いお金と時間をかけた事が無駄になってしまう為に、リベット部分を分解してからバンパーとステーを分けて、それぞれメッキ加工を施す作業を行う必要が御座います。バンパーではこの様なリベット留めはそう無いのですが、他の部品は案外とあります。例えばリフレクターやミラーなどはリベットで他の部品とかしめている事が多く、弊社で行う加工の上メッキ加工(最高級モーターショー用クロムメッキ仕上げ)と中メッキ加工(分厚いメッキ仕上げ)は不可になります。当然リベットを飛ばして分解して別々の部品で加工する事は出来ますが。リベットをそのままの状態ではクオリティが追求出来ない為に不可となります。弊社の下メッキ加工はリベット固定されている様な部品に対しては加工は可能です。ここで気を付けなければいけないのが、旧車などは現行車で使用するリベットでは無い事が御座います。要するにリベットの形状が既に現在在庫が何処にも存在しない、購入できない事が御座いますのでリベットを飛ばす前にリベットやボルト問屋さんで在庫が有るか?もしくは製作してもらう事が加工かを調べてから作業に進むかどうするかを決めなければいけません。今回ご依頼頂いたバンパーのリベットは代わりが御座いますのでドリルでリベットを飛ばしても全く問題なく加工に進むことが出来ます。お客様は弊社の中メッキ加工(分厚いメッキ仕上げ)を選択して頂きましたので、その加工方法をご紹介させて頂きます。まずは先程もご説明させて頂きました様にリベットをドリルで飛ばしてしまいます。ステー、バンパー共にスチール製です。ステーには黒色の塗料が付着していますので塗料を剥離致します。続いてバンパーにはメッキが付着していますのでシアン化合物で完全剥離致します。素材自体の表面が何も付いていない状態になってからバフ研磨作業を行います。番手は180番手から最終420番手で終了と致します。次に銅メッキ加工を施して2回目のバフ研磨によるピンホール埋め、次に2回目の銅メッキ加工、ニッケルメッキ加工は分厚めに行い、最後にクロムメッキ加工を施します。先に綺麗になった表面を青粉で仕上げしてからバンパーとステーをリベット留めして完成品となります。

再メッキ加工を30Z40数年前の純正樹脂メッキミラーカバーに施す

40数年前の30Z純正樹脂製メッキミラー左右
40数年前の30Z純正樹脂製メッキミラー腐食部分の拡大写真

今回の再メッキ加工は40数年前の30Z純正樹脂製メッキミラー左右を綺麗にして欲しいと言う業者様からのご依頼です。この30Zは皆様もご承知の通り、旧車の愛好家の皆様に人気のある自動車で、近年海外、特にアメリカでは絶大な人気で取引価格もかなり高い様です。元々値段が高かったのに海外での取引価格の上昇から更に、日本の取引価格もグーンとお高くなっている様です。数少ない30Zやハコスカ、ケンメリ、豚ケツローレルや日本の旧車が海外で高値取引されている事をよく聞きます。日本国内の希少価値車も海外に流れていくので、更に国内の台数も少なくなっていると業者様からお聞きする事が多いです。今回の30Zやサニー等は亜鉛ダイカスト(アンチモニ)を採用せずにABS樹脂を使用しております。弊社のブログを何時もチェックして頂いている方ならご承知だと思いますが、旧車の多くに採用されている亜鉛ダイカスト(アンチモニ)ミラー部品には弊社の上メッキ加工を施せば綺麗に再メッキが出来ますが、経年劣化した樹脂に対してのメッキ加工は大変に難しいと言う事。金属の素材にもよりますが再メッキ加工が一番難しい亜鉛ダイカストでも表面補修を行えば綺麗な完成品が誕生いたします。しかしABS製樹脂等の樹脂製部品は、そもそも石油製なので素材自体が金属と比べると弱く、その上年数が経つと素材自体の伸縮性が無くなり、酸やアルカリなどの薬品に触れると素材表面にヒビが入ったり、酷い場合は割れてしまう事があります。この事から経年劣化した樹脂に対しての再メッキ加工は大変に難しいと言う理由になります。それに増して樹脂の肉厚が薄ければ薄い程、割れる確率が高くなります。一つの例で言えば30Z純正樹脂メッキウインカーカバーに再メッキ加工は概ね不可となります。その理由は素材の薄さに御座います。ウインカーの肉厚は約1.5ミリ程。ミラーカバーの肉厚は薄うカ所で2.5ミリ程度、金属であるならば全く問題御座いませんが、樹脂はそうはいきません。当然、弊社は樹脂製部品のほぼ全てのメーカー純正新品未使用品であればメッキ加工は可能だと思います。それでは40数年前の30Z純正樹脂製メッキミラーカバーをさいめっきかこうする工程をご説明させて頂きます。何よりまずは経年劣化樹脂表面に付着しているメッキと青錆を剥離剤によって取り除かなくてはいけません。その前にミラーカバーの見えない個所に対して薬品耐性があるかを調べます。検査に合格すると次に行う作業が剥離です。経年劣化製樹脂部品の表面には少なくともまるで蜘蛛の巣の様なヒビが表れます。これを細かな粒子のアルミニウム製金属パテで覆い隠します。そしてプライマー処理を施す事により傷んだ表面を修復させる事が可能です。次にプライマー表面に通電効果が出る様に導電塗料で細工を施します。後は弊社の中メッキ加工(分厚いメッキ仕上げ)になります。銅メッキ加工、ピンホールを埋めるためのバフ研磨作業、2回目の銅メッキ加工、ニッケルを分厚めに、クロムメッキ加工を行えば完成品となります。この時の部品の見栄えは新品未使用品になります。この加工方法の完成品は最高級モーターショー用クロムメッキ仕上げで見栄えと長持ちのクオリティはどの部品よりも一番良い物になります。

分厚いメッキ加工をモーガンスリーホイラーのエアークリーナーに施す

モーガンスリーホイラー純正エアークリーナー
モーガンスリーホイラー正面写真のエアークリーナーヶ所

分厚いメッキ加工を施して欲しいと言うご依頼を頂いた、モーガンスリーホイラーの純正エアークリーナー部品と正面写真です。今回のご依頼主様からご丁寧にパーツがどの部分に装着されているかと、どの程度のクロムメッキの光沢感を出したか、分かりやすくご説明分も添えて頂きました。素材はアルミニウム製の様な質感で黒色塗装されています。肉厚は凄く薄い状態でまるで樹脂製品の様な感じもしました。上の写真、赤の印で囲んでいる箇所がそのエアークリーナーですが、確かにお客様がこの部分のエアークリーナーを分厚いクロムメッキ加工を施したいお気持ちも分かります。見るからに周りはクロムメッキ部品ですし、中心だけが黒色だと何かパッとしない感もあります。因みにモーガンスリーホイラーとは?初めて聞いたと言う方にご説明させて頂きますが、前輪2本と後輪1本で計3本で走行するオープンカーです。形状は昔の自動車の見栄えでエンジンがむき出しのスタイル。町を走行しているのを見かけるときっと目が行くと思いますよ。モーガンと言う歴史のあるイギリスで100年以上前に誕生した自動車会社です。排気量は1979ccで69馬力ですが、車重が585㎏しか御座いませんので結構スピードが出る様です。弊社のメッキランク中メッキ加工(分厚いメッキ仕上げ)でご商談が成立致しましたので、この加工方法を皆様にご紹介させて頂きます。最初にエアークリーナー表面に付いている黒色の塗料を丁寧に剥離していきます。この剥離剤は自動車修理工場で使用する物でかまいません。そしてアルミニウム素材にしてから脱脂と言う作業を行います。次にバフ研磨作業ですが、今回は部品の肉厚が大変に薄く少し力を加えると変形する様な状態ですから軽めに表面を磨いていきます。この作業は自動車修理工場様では出来ない作業ですので塗装剥離までが作業の限界です。バフの番手を180番手から徐々に上げて行き最終番手は420番手で止めます。もっと番手を上げて行くと更に素材の表面が綺麗になるのですが、そうなるとお客様にご請求する工賃が高くなる事から、420番手でも凄く綺麗な仕上がりになりますので、この程度でバフ研磨作業を終えておきます。続いて銅メッキ加工を施し2回目のバフ磨きを行いアルミニウム表面のピンホールを埋めていきます。この作業は大変大事な作業となりますので、必ず行わなければいけません。この作業を行わなければ見栄えに差が出てきます。ピンホール埋めが終了しますともう一度銅メッキ加工を施します。今回の部品は新品未使用品で腐食痕が無いので大丈夫なのですが、経年劣化している部品の場合、更に銅メッキ加工を施す事も御座います。続いてニッケルメッキ加工ですが分厚めにニッケルを付けます。この厚みにも限度が有るので分厚くしたら良いと言う物でも御座いません。あまり分厚くするとメッキが割れやすくなるからです。最後にクロムメッキ加工を施して仕上げの磨く作業を行えば完成品となります。完成品の見栄えは最高に綺麗な光沢が見れます。

ホンダスティードの経年劣化バイクボトムケースを再メッキ加工

1990年ホンダスティード純正ボトムケース
経年劣化ボトムケースアップ

メッキ加工を施す為に、まず確認しなければいけないのが部品の材質です。磁石でくっ付くか?それともくっ付かないのか?ここを確認致しましょう。次に錆びている個所を見て下さい。2枚目の写真の様に見える錆は大抵アルミニウムの材質です。バイクボトムケースの多くはスチールで出来ている事が多いのですが、スチール製部品はこの様な錆では御座いません。黒っぽい誰でも一度は見た事のある錆です。それを思い出してご自分の再メッキ加工したい部品の表面にある錆と比べて見て下さい。自動車の旧車でよく使用されている亜鉛ダイカスト(アンチモニ)の錆はアルミニウムの錆に少し似ていますが、この写真の様にメッキが剥がれてる事はあまり御座いません。錆が盛り上がってボコボコしています。アルミニウム部品が腐食すると錆初めは青っぽい錆が見えたり致します。この様に部品の素材によって腐食した箇所の見栄えが変わって見えます。我々、装飾クロムメッキ加工に携わる者は今までの経験から手に触れて恐らく、この部品はこの素材で出来ていると判断いたします。皆様も、この見方を参考にして頂けたらと思います。それでは今回ご依頼頂いた1990年代のホンダスティードの純正バイクボトムケースの再メッキ加工についてお話しさせて頂きます。先程も言いました様に、この錆から見ても重さを量ってもアルミニウム製のバイクボトムケースと言えます。メッキを剥離して素材表面を観察致します。今までの経験値から上の写真の様な腐食痕はかなり酷い状態になっています。メッキで隠れている個所にもこれと似たような腐食痕があると思います。この場合は出来る限りバフで徹底的に磨き込みを致しますが、新品未使用品程、綺麗に仕上がる事は通常の再メッキ方法では物理的に不可能と言えます。お客様の予算が潤沢にあるのならば、上メッキ加工をお勧め致します。この方法は素材がかなり悪くても表面を補修する事で部品が甦る考え方です。素材の表面を生かしてメッキを施す方法とは全く違う考え方です。このバイクボトムケースのご依頼主様は弊社の中ランクである厚メッキ加工にてリクロームを施して欲しいと言うご希望です。剥離後にバフで磨き込み作業を施して、銅メッキ加工を致します。もう一度、バフ研磨でピンホールを極力埋めて、2回目の銅メッキを分厚めに行います。この時に、ボトムケース表面の腐食痕やピンホールの残りをチェック致しますが、表面がまだ酷い場合は3回目の銅メッキ加工を行う事になります。この作業も厚メッキ加工ならではです。次にニッケル仕上げを行いますがかなり分厚くする必要があります。最後にクロムメッキ加工を施して完成となります。因みに、アルミニウム素材の部品に腐食痕が酷い場合の板金加工は非常に難しく、スチール素材の部品に板金加工する難しさとは次元が違う程です。

メッキ加工 板金加工、お客様指定品

フェンダー再メッキ+板金加工済み
ハーレー用クレージーフランクフェンダー再メッキ+板金加工済み、正面
ハーレー用クレージーフランクフェンダー再メッキ+板金加工、正面下段
ハーレー用クレージーフランクフェンダー再メッキ、正面中央
板金加工前のハーレー用クレージーフランクフェンダー正面と側面

8月にブログ掲載させて頂いたハーレーダビッドソン用のクレージーフランクフェンダー再メッキ加工+お客様による指定個所板金加工が終了致しましたので掲載させて頂きます。このブログをご覧の皆様も一度、インターネットでハーレークレイジーフランクフェンダーを調べてみて下さい。上の写真の形状ですが何処か違う箇所が分かると思います。一番下の写真はこのフェンダーがお客様より送られてきた時の物です。フェンダー端に粘土で肉盛りしているのがお分かりになられると思いますが、このフェンダーの特徴であるフェンダー端にスチール製丸パイプで強度を高めているのとエアロ的な要素で丸パイプとフェンダーのスチール板を溶接しています。しかしながらこのフェンダーと丸パイプ間の深い溝が出来ている訳ですが、ご依頼主様からこの溝を埋めて粘土様に平らに仕上げた上で分厚いメッキを希望すると言う事で、仕上がり写真が上の物です。インターネットで調べて頂いて違いがお分かりになられたでしょうか?弊社は板金加工を有名な加工職人様に業務委託させて頂いているのですが、完成品はご覧の様に溝は無くしかも丸みを帯びていて元の丸パイプが装着されていた事すらご覧の様に分からない仕上がりになっております。ここまでの技術はなかなかの物です。昔ながらの板金加工職人さんでもここまでは無理な様に思います。ハーレーをこよなく愛する方はビックリされる事でしょう。私も毎日、この様なハイクオリティの完成品を仕事柄見ていますが完全にお客様のイメージ通りに仕上がりました。お客様もビックリして凄く感激されていました。この様にハイクオリティのメッキ加工とハイクオリティの板金加工が両立するので大概の腐食痕や事故などでダメージを受けてしまった部品もお客様の期待通りに仕上がる事が出来ます。経年劣化したバンパーやグリル、様々な部品、旧車の為にメーカー在庫が無くて、リクロームでなければ綺麗に出来ない様な物、そう言った事で何処のメッキ加工会社に出そうとお考えの皆様、この上の写真を見て頂ければお分かりになられると思います。実は板金の仕上がりまでに3回やり直しをさせて頂いての結果です。熟練板金職人さんでも、1回で完成した訳では御座いません。板金加工終了後には必ず、担当営業部が確認をして次の工程に進ましても良いかの判断を致します。ここをクリアするのに3回かかったと言う事です。この様なお仕事は単なる板金加工では無くて、形状修正と言います。例えば、スチールバンパーが大きく破損して元の形状では無い様な状態の事。様々、職人も得意、不得意がある訳ですが弊社の職人は概ね全ての作業が出来、その上で最上級のクオリティを追求する事が出来ます。特に、他社様で加工が出来ないと言われた様な仕事は弊社にご依頼して完成品をご自分の目で見てご満足して下さい。

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