旧車カリーナ(1975年式)のアウタードアハンドルを再メッキ加工

ご覧の写真は1975年式のトヨタカリーナHT1600GTの亜鉛ダイカスト製アウタードアハンドルです。
この自動車は旧車のマニア様がこよなく愛する自動車の中の1台です。
この時代のアウタードアハンドルやグリル、マスコットパーツ、様々な外装パーツの多くが亜鉛ダイカストにクロムメッキ加工を施していましたが、再メッキ加工に適さずこの様に経年劣化して綺麗に仕上げる際に大変苦労する素材です。その為に通常、装飾クロムメッキ加工に特化している工場であっても元の新品未使用品の様な状態に仕上げる事は出来ません。その理由は、亜鉛ダイカストと言う素材には元々表面や内部に巣穴やピンホールが多く存在し、他の素材より腐食しにくいメリットが有るのですが一度腐食すると巣穴やピンホールが大きくなり全面板金する以外に綺麗に仕上がらないと言うデメリットがあります。当然、普通の装飾クロムメッキ加工に特化している工場と言えども亜鉛ダイカスト素材に全面板金出来る技術など有る訳も無く綺麗な新品未使用品の様な再メッキ加工が出来ないと言う事になるのです。当社はこの様な巣穴やピンホールが多い素材のダイカスト素材や経年劣化が酷い素材に於いても再メッキ加工により、当時、購入した新品未使用品の仕上がりにする事が可能です。経年劣化した一部樹脂製パーツにも可能。加工方法はメッキ剥離後に巣穴やピンホールが隠れる様にアルミニウム製金属パテによる全面補修を行いサフェーサー処理を施します。この作業には大変手間が掛る為に加工日数が必要になります。ですので通常の再メッキ加工日数の1.5倍程の納期が必要になってしまう程です。納期が無いお客様にはおと絶え出来ない加工方法ですので、この亜鉛ダイカスト素材に関しましては納期に余裕が出来てからご依頼されるのが望ましいと思います。次にプライマー表面に導電性塗料を用いて通電効果を発生させて当社のメッキランクの厚メッキ加工を施して加工終了となります。

 

因みに旧車、現行車問わずアウタードアハンドル裏面のシリンダーやバネはご覧の様に脱着した状態でご発送して頂かないと加工をお受けさせて頂く事は出来ませんのでお気を付け下さい。

35年前後前のハーレー純正フェンダー板金加工有りとチェーンカバーを再メッキ加工

ご覧の写真は35年ほど前のハーレー純正フェンダーと

黒色塗装の純正チェーンカバーです。

フェンダーの表面には錆が飛び出ているのと

クロムメッキアップ画面と裏面に線上の凹みが有るのが

お分かりになられると思いますが

このオーナー様からはこれらの部分が綺麗になる様に

板金加工と再メッキ加工(リクローム)を施して欲しいとの

ご要望です。

純正の黒塗装チェーンカバーの写真にはかなりの擦り傷と

腐食による錆が表面に現れていますがオーナー様のご要望で

板金加工は無しで分厚くクロムメッキを施して欲しいとの事です。

まずはフェンダーを綺麗に加工する方法ですがシアンによる

メッキ剥離を約7日前後行い完全にスチールの状態に戻します。

次に深い傷の修復になりますが裏面から専用のトンカチで

ろう漬けが可能な状態になるまで叩いて形状を整えます。

この作業は熟練の板金職人が行う作業です。

40年ほど前には板金加工と言えばこの様な作業でしたが

近年は皆様もご承知に様に樹脂パテで面を整えるので

この様な昔ながらの板金作業が出来る専門職人はなかなかいません。

当社には沢山の自動車整備工場から板金加工を施さなければ

綺麗にならない様な状態のパーツが送られてきます。

私が言うのもおかしな話ですが大変綺麗に熟練の

板金職人により綺麗になります。

クロムメッキを施すと何処に深い傷と凹みがあったかが

分からない状態になります。

自動車整備工場の職人様も裏面から見れば分かるが

クロムメッキがかかっている表面から見たら

全く分からないとおっしゃいます。

次に、黒塗装が施されているチェーンカバーですが塗装剥離後に

バフ研磨作業致します。

このチェーンカバーは2枚のスチールの板をスポット溶接で合わせて

製作されています。

今回のオーナー様はご要望で板金加工は無しでと言う事なので

問題は御座いませんが板金加工を施すご要望であればなかなか

板金加工しても新品の状態に戻す事は難しいのです。

1枚で製作されているチェーンカバーは元々どの車種も御座いませんので

2枚合わせで製作されているパーツは大変難しい作業になります。

ですのでこの様な腐食が酷い状態や板金加工が必要な状態になる前に

出来れば再メッキ加工やクロムメッキ加工をされる事が

望ましいと言えます。

出来る限りのバフ研磨作業で腐食痕を消していきます。

次に銅メッキ加工によりスチール製チェーンカバー表面に

銅被膜が施されたら再度、バフ研磨作業により削れた銅の粉を

用いてピンホールを埋めていきます。

そしてもう一度銅メッキ加工を行い続いてニッケルメッキ加工

最後にクロムメッキ加工、仕上げに青粉でメッキ面を

丁寧に磨いて終了になります。

錆が酷く醜いハマーH2用アルミニウム製外品パーツ(グリルガード)を再メッキ

このパーツのオーナー様は東北地方で雪による

塩化カルシウム等による腐食が関東地方より西よりも

腐食しやすい為に普段からこまめにワックス掛け等の

腐食対策をされておりましたがこの様に腐食が目立ってしまい

新品未使用品も既に生産されていないので今、

ハマーH2に装着されているパーツを再メッキ加工

(リクローム)により綺麗にしたいとの

ご要望から当社にご依頼して頂きました。

このグリルガードは全9パーツから出来ており専用ボルト以外は

アルミニウム製になります。

一番長い物で70センチ強です。

残りのパーツもほぼそれに近い大きさとなっております。

腐食が酷いのは入り組んでいる箇所や平面に於いても

装着されている裏面や側面がご覧の様な状態になっています。

このパーツの製造メーカーかどうかは分かりませんがパーツに

クロスと刻印が打ってあります。

このオーナー様のご希望は当社のメッキランク中メッキ加工

(分厚いメッキ)の指定をして頂きました。

この中メッキ加工とは大手自動車メーカー様の純正メッキよりも分厚く

しかもバフ研磨もそれよりも番手を上げて見栄えのクオリティと

錆びにくさのクオリティを上げてお客様にご提供させて頂いております。

但し、今回のパーツで言いますとアルミニウムの生地が生きている箇所は

新品に仕上がりますが写真をご覧頂いてお分かりになられます様に

入り組みがきつい箇所や表面に於いても腐食が酷い箇所はメッキ剥離後

バフ研磨作業を施したとしても新品の様な見栄えのクオリティが物理的に

出ない場合も考えられますのでお客様の予算が有るのならば

当社のメッキランク上メッキ加工をお勧め致します。

また、もう一つの見栄えのクオリティを上げる加工方法は

鏡面ポリッシュ加工です。

この方法はアルミニウムやその素材自体の綺麗さと言う物が有り

専用バフで磨く事でまるでクロムメッキがかかっているかの様な

仕上がりが加工です。

究極に見栄えと長持ちさを追求する場合は鏡面ポリッシュ加工を施した上で

上メッキ加工を施せば最強のクオリティとなります。

このブログをご覧の皆様にお得なお話をご提供させて頂きます。

それはグリルガードにクロムメッキ加工を施しているパーツが

様々な外品メーカー様から販売されておりますが錆びにくい素材に

クロムメッキ加工を施している場合、

高い工賃で再メッキ加工を施さなくても済みます。

一番腐食しにくい素材は真鍮です。

この素材は水道の蛇口や風呂場でで使用される素材です。

その次にアルミニウム素材です。

覚えておいて損は御座いません。

1966年式(昭和41年)の2代目クラウンアンチモニ製グリルとライト枠に再メッキ加工のご説明

このパーツは1966年式(昭和41年)の2代目クラウンの

グリルとその横に左右装着されているライト枠です。

当社のホームページトップに掲載しているのが初代クラウンで

これがその次のフルモデルチェンジされた2代目となります。

初代のクラウンは通称観音開き

グリルは独特な形状で真鍮製のグリルです。

かたや2代目クラウンは観音開き方のドアでは無く

現行型のドアを採用しています。

当時はある意味で画期的なドアだったかもしれません。

グリルの形状も2代目も独特なデザインとなっており

写真をご覧頂きますとお分かりになられます様に2枚の同じ形状の

グリルを裏面で専用ボルトで繋いでいる様に製作されておりその中心に

クラウンエンブレムが更に上からボルトで装着されています。

グリルの素材はジュラルミン製で見栄えと重さは亜鉛ダイカストに

似ています。

アルミニウムに銅、マグネシウム、マンガン、珪素を含んだ合金で

強度が高い事がこのグリルのメリットです。

しかしながら表面には経年劣化による腐食でメッキが無くなり

ジュラルミンの素材が見えてしまっていて

その場所を指で触れると引っかかってしまいます。

ライト枠は亜鉛ダイカスト製(アンチモニ)です。

グリルよりは経年劣化による腐食はマシな状態です。

このタイプの2代目クラウンは1962年から1967年迄の

5年間のみ製作された自動車で50数年経った現在では

走行しているのを町で見る事は恐らく無く展示会等で

無ければ拝見できない希少価値車だと思います。

外見は1960年にアメリカで登場した

フォード・ファルコンと言うモデルを参考に製作された様です。

昭和の中期まではこの様に外国の自動車を参考に国産車は

開発されていましたが、現代に於いては皆様もご承知の様に

世界トップレベルのデザイン、高性能で低燃費エンジンで

故障トラブルが少ないく国産メーカー全てのメーカー様が

この様な最高品質で製作販売されています。

話をグリルとライト枠の再メッキ加工(リクローム)に戻しますが

グリルの場合は網目と網目が非常に狭くバフ研磨でこの狭い箇所を

磨くのは至難の業となります。

バフ研磨作業は表面のみになり、狭い箇所は専用ルーターを使用し

時間をかけて一か所づつ磨く事になりますがその為に

普通の形状のグリルよりコストが掛ってしまいます。

ライト枠のアンチモニ製パーツは上メッキ加工による作業でなければ

綺麗に仕上がらない為にこのパーツもコストが大変に高くなります。

100年前のアメリカ製ランタン一式をクロムメッキ加工とクロメート

1969年式ロータスヨーロッパサイドドアウインドーを上下させるレギュレターアームにクロメートかユニクロを施す

旧車バイクのスチール製エアークリーナーカバーがこの様なキツイ錆がある状態で再メッキ加工を施す

40数年から50年程経年劣化したグリルメッキ樹脂パーツに再メッキ加工を施したハイクオリティな完成品

上のパーツは一番下の写真をご覧の様に40数年前の

日産グロリアのグリルメッキ樹脂パーツと

樹脂製メッキエンブレムです。

樹脂すべてABS製でアルミ蒸着メッキがかかっている

メーカー純正パーツです。

この位の樹脂になると経年劣化が酷く素材的にはご覧の様に

寿命が来ていますので本来で有るならばメーカーに問い合わせをして

各パーツを買えば良いのですが40数年以上経っているパーツが

メーカー在庫にある訳が無く業者様より海外に輸出するにあたり

レストアしてグロリアを極力新車に近い状態で売りたいと言う

ご相談から経年劣化性樹脂の再メッキ加工(リクローム)を

お受けさせて頂きました。

樹脂の殆どが石油製品ですので金属の様に錆が出る事は御座いませんが

素材その物が経年劣化により腐食し樹脂パーツに触れると割れたり

ひびが入ってしまったり致します。

この樹脂部品も少し力を入れてしまうとパキッと割れてしまう様な

触り心地でした。

当然、その様な割れやすい状態ですから樹脂表面に付着している塗装や

メッキを剥離剤に付けなければ加工が出来ないので

この剥離剤に耐えれるほどの素材なのかが最大の難関となります。

因みに、この様な年数が経った劣化樹脂に再メッキ加工(リクローム)を

施せる確率は約90%前後になります。

ですので10個に1個は加工したとしてもお客様が納得した形で納品が

出来ないと言うデメリットが御座います。

当社は基本、経年劣化性樹脂にメッキ加工や再メッキ加工(リクローム)を

大々的にはお受けしておらずお受けさせて頂いたとしても

メッキ加工上のトラブルが発生した場合は保証できない等のご説明を

お客様にさせて頂いて誓約書をご記入して頂く様にしております。

それほど、経年劣化した樹脂にメッキ加工や再メッキ加工

(リクローム)を施す事は容易ではないと言う事です。

お客様にご予算と納期の余裕があるのなら経年劣化したパーツを

3Dスキャンしプリンターおこしして製作した状態に物を

最高級モーターショー用クロムメッキ加工される事が一番望ましく

プリンターおこしした素材であるレジンやABSライク等にも

この加工が出来ますので直接危険な経年劣化した樹脂の様な

加工上のトラブルは全く御座いません。

特に経年劣化してパーツの肉厚が薄い物はまず割れてしまいます。

金属ならば石油製品で無いので薬品負けして

割れたりヒビが入る事は無いのですが・・・

このブログをご覧の方で経年劣化性樹脂にクロムメッキ加工を

施したいとお考えのお客様は一度当社にお電話での

お問合せでご相談ください。

1975年(昭和50年)式の経年劣化したサニーバンパーを再メッキし醜くなった外品バンパーも綺麗に致します。

この経年劣化が酷い方のスチールメッキバンパーは

1975年(昭和50年)式で43年経った状態の写真で

もう一つのメッキバンパーは錆が殆ど無くクロムメッキ表面に

光沢クリアーが剥がれている痕が有る状態の写真になります。

このバンパー共にサニーのバンパーなのですが

腐食が酷いバンパーは日産純正品でもう一つのバンパーは外品になります。

それではこのサニーバンパーの再メッキ加工(リクローム)の

お話をさせて頂きたいと思います。

当社のホームページに細かくご説明させて頂いております様に

当社のクロムメッキ加工には上メッキ加工、中メッキ加工

(分厚いメッキ)と町のメッキ屋さんのレベル

(下メッキ加工)の3種類が御座います。

メッキ加工されたいパーツの経年劣化(錆)や素材の種類

(亜鉛ダイカストやスチール等)によって見栄えのクオリティと

長持ちするクオリティをお客様に丁寧にご説明を

させて頂いた上でメッキ加工されたいランクを

選んで頂く事になります。

まず初めに外品バンパーに光沢クリアーが施されている物は

当社のメッキランク中メッキ加工(分厚いメッキ)で

施工を行うとメーカー様純正クロムメッキ製バンパー同等ないし

それ以上の仕上がりになります。

もう一つの経年劣化が酷いバンパーはお客様のご予算と納期が有るのなら

当社のメッキランクである上メッキ加工を選択される事が

望ましいと考えられます。

その理由は、この経年劣化したバンパーを見た時の裏面の錆の状態と

スチールの肉厚がかなり薄い事

それとバンパーを持ち上げた時の重さが大変軽い事

そして、今まで経年劣化が酷いバンパーを再メッキ加工した経験値から

出来れば上メッキ加工が望ましいと言う結論に至りました。

中メッキ加工と上メッキ加工の違いは剥離後とメッキをかける前の

下地作業に御座います。

中メッキ加工はシアンでメッキを完全に剥離した後

腐食痕や剥離で錆が溶ける為に起こる貫通穴等を

板金加工で表面補修する工程を致しますが

この作業でクオリティを上げる為にはスチールの肉厚がある程度必要で有る事

もう一つは錆が酷い個所の広さが大きい場合は

見栄えにクオリティが追求出来ません。

この中メッキ加工(分厚いメッキ)の板金加工は真鍮を溶かして

腐食痕や貫通穴に流し込む方法を用いる事から

かなりの熱を帯びている為に素材が薄く錆が酷くて

その状態の面積が広い場合は真鍮の熱に負けて

穴が広がってしまう危険性が御座います。

これは今までもバンパーを再メッキした経験値から

有る程度剥離しなくても想像できます。

一方、上メッキ加工はシアンによる剥離は中メッキ加工

(分厚いメッキ)と一緒ですが板金と言う作業は行わず

アルミニウムの細かい金属パテで経年劣化が酷くて

尚且つ中メッキ加工(分厚いメッキ)で行う板金加工を

施したとしても物理的に綺麗にならない様なバンパーに行う作業です。

この方法だと真鍮を溶かした大変熱い状態で更に貫通穴を広げる事も

御座いませんし経年劣化が酷く手の施しようが無いバンパーの状態でも

バンパー表面を作り直すと言う事から新品の見栄えの再メッキ加工と

生地にメッキ用サフェーサー、プライマー処理も施す事から

純正メッキバンパーよりも腐食しにくいクオリティの商品を

お客様にご提供できる事が出来ます。

現行型バイクのスチール製黒塗装カバー左右とアルミニウムの削りだしパーツを分厚いメッキ加工致します。

写真をご覧頂きますとお分かりになられます様に

このパーツ全て新品に近い状態で当社のメッキランクに

当てはめますと上メッキ加工、中メッキ加工(分厚いメッキ)

下メッキ加工(町のメッキ屋さんレベル)全てに於いて

加工としては可能になりますが見栄えのクオリティに於いて

アルミニウム製バーだけは下メッキ加工(町のメッキ屋さんレベル)で

メッキ加工を施した場合は素材表面に有るピンホールが表れた上での

クロムメッキ仕上げになる恐れが御座います。

錆びにくさのクオリティに於きましてはやはり上メッキ加工が一番良いです。

しかし当社のメッキランク中メッキ加工(分厚いメッキ)は

大手自動車メーカー様のメッキの分厚さよりも幾分厚いので

新品未使用品のパーツであるならば当社の中ランクである

中メッキ加工(分厚いメッキ)で見栄えのクオリティ

長持ちさのクオリティ共に申し分ない仕上がりになります。

あとは、お客様のクロムメッキパーツに対する見栄えのクオリティと

長持ちさのクオリティのお考えにより当社のメッキランクの中から

お客様ご自身が選択されメッキのランクに応じて施工させて頂く

流れになります。

今回の現行バイクパーツ黒色塗装のスチール製カバー左右パーツ(新車外し)

アルミニウムの削りだしバー左右(新車外し)共にこのパーツのオーナー様は

中メッキ加工(分厚いメッキ)大手自動車メーカー様同等の仕上がりを

ご希望されております。

因みにバイクパーツを当社でメッキ加工をご依頼してして頂いています

代理店様、業者様、個人様に一番人気のランクは中メッキ加工

(分厚いメッキ)大手自動車メーカー様使用です。

それでは、このスチール製カバーからメッキ加工の手順を皆様に

ご紹介させて頂きます。

どのパーツにも塗装や錆とめが施されていますがこれらの錆とめは

メッキ加工に於いては邪魔になりますので塗装剥離剤により

表面と裏面を綺麗に塗装剥離致します。

そして塗装剥離が終了したスチール表面には錆とめのメッキが

必ずと言ってよい程施されています。

このメッキも必要ないので完全に剥離致します。

ここでやっとスチール素材が出てきます。

まずバフ研磨作業により番手を上げていき最終420番研磨まで致します。

420番とは顔が映る程度です。

ここが綺麗さを追求する上では大変に重要となります。

この作業が終了致しますと銅メッキ加工を行い

もう一度、バフ研磨作業致します。

この作業の意味は420番手で顔がスチールに映り込むと言っても

表面にはピンホールが残っておりこのピンホールを銅メッキがバフ研磨によって

削れた銅の粉を利用しピンホールに埋める事が出来ます。

ですので銅メッキ加工が完成したのにもう一度バフ磨きするのです。

ピンホール埋めが終了したらもう一度銅メッキ加工を施して

ニッケルメッキを分厚く最後にクロムメッキ加工を施して

完成となります。

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