ブログ | メッキ工房光沢屋

メッキ加工のメラメラ仕様ワンオフバスフェンダーがトラック走行中２本有る後輪タイヤ内側が外れて、バスフェンダー側面に当たりご覧の様にへしあげてしまった為にリピーター様からご相談及びご依頼が御座いました。このトラックはサイドバンパー、フロントバンパー（キャデラックバンパー）、リアバンパー、ドア、寝台、全てオリジナル、その上でメラメラ仕様で武装されています。トラックカスタムマニア様はメラメラと言うと、おっ！スゲーとピンと分かるのですが、自動車、バイクの旧車マニア様、各業者様はメラメラ仕様と言っても聞いた事が無いと思いますが、上の一番下の写真をご覧になって下さい。タイヤの周りに装着されているのがオリジナルクロムメッキバスフェンダーですが、綺麗な鏡面仕上げで完成されている様に見えますが、バスフェンダー左側（タイヤの左側）を見ると砂利と縁石が歪んで見えると思いますが、この様にあえて歪みを付けるクロムメッキ加工がメラメラ仕様クロムメッキ加工と言います。この金銭的価値はかなりお高くてびっくりする様な加工賃が発生致します。先程もご説明をさせて頂きましたが、各パーツほぼ全てがメラメラ仕様オリジナルクロムメッキパーツで完成されている日本で超有名なアートトラックです。トラックマニア様ならもしかして展示会で見るあのトラックではとピンと思うはず。左右装着されている左側のバスフェンダーを修繕し再利用してメラメラ仕様クロムメッキ加工を施すか？それともスチール板、１から製作し同じものを製作してメラメラ仕様クロムメッキ加工を施すのか？この選択を含めてこのオーナー様からご相談を受けました。上の写真添付では分かりにくいですが、バスフェンダー正面の側から見て右側側面だけ穴が開き板がへしあげた状態になってるだけなのです。要はどちらを選択した方がコストパフォーマンスが良くオーナー様にとって良いのか？その答えは１からから製作して完成させる方がコストが低く済みます。実はこの綺麗なトラックメッキパーツ全て２０数年経っている物です。光沢から見ると新品の様な光沢です。３６５日ほぼ毎日配達で使用されていてしょっちゅう洗車の手入れが出来ない状態でこの綺麗さを維持出来ています。このメッキが弊社で言う上メッキ加工です。しかしながらメッキはそうであってもスチール自体はタイヤ溝から石や泥水、様々な要素からバスフェンダー内部から浸食が始まりやがてメッキで隠れているスチール表面まで錆が出てくる事になります。この様な場合、再メッキ加工（リクローム）を施す為にシアン剥離すると経年劣化による貫通穴が表れます。弊社のブログを見て頂いている方ならお分かりになるはずです。この様になれば板金加工も別途料金が発生する為に１から製作される事が望ましいと言う選択が正解です。万が一、このバスフェンダーが５年ほどしか経年劣化が進んでいない状態なら歪んが右側面を切り離して新たなスチール板を溶接して再利用する再メッキ加工がコストパフォーマンスが良いとなります。以上の事から１から製作しメラメラ仕様のバスフェンダーを製作し装着させます。

メッキ加工及び板金加工をする前の東洋工業（マツダ）１９６８年式ポーター純正クロムメッキバンパーです。素材はスチール製で肉厚は約１ミリ程度でかなり薄く作られています。今回のご依頼は業者様で写真の様に縦割れしている箇所を板金加工を施して弊社のメッキランク中メッキ加工（分厚いメッキ）を施して欲しいと言うご希望です。このマツダポーターは５０年ほど前の軽トラックで中高年の方なら見たことが有るはずです。今、町を走っていたら目立つ事間違いなしで人気者になりますよ。形状は可愛い感じで小動物みたいです。ライトは丸目が特徴です。グリルもバンパー同様にクロムメッキ仕様で横長のラインが５本からなります。ボンネット型で今の様なすっきりしたフロントマスクでは御座いません。中古車市場に於いても当然球数は無く部品の替えも中々見つかりませんので、今装着されている部品を修理し使い回ししなければいけません。このバンパーを検品させて頂きましたが縦割れ部分だけでは無くて全体的にボコボコした様な凹みが全体に広がっております。再メッキ加工（リクローム）を施した事もある痕も御座います。結構歪な感じです。それでは板金加工有で厚メッキ加工の作業工程をご説明させて頂きます。最初に行う作業はシアン剥離です。何時も御説明をさせて頂いています様に硫酸や塩酸等で剥離作業したとしても完全にメッキは剥離出来ませんのでこの劇物であるシアンを使用致します。この剥離剤は町のメッキ屋さんでは使用しておりません。シアン剥離に要する日数はこのバンパーは約７日間です。綺麗に剥離できますとメッキが剥離出来ているのは当たり前ですが、経年劣化による錆も溶けて無くなっています。次に行う作業は板金加工です。このポーターバンパーの場合は縦割れ板金指定で他の凹みは手を加えなくても良いと言うお客様のご要望です。割れている部分をバンパー裏面からスチール製の当て板を使用し凹みの部分を形状修正致します。それが完了した段階で真鍮ろう付けで割れを閉じます。この作業は数十年作業している熟練作業員が加工を施します。板金加工が終了致しますとバフ研磨作業により１８０番手から徐々に番手を上げて行き最終４２０番手迄磨きます。荒目のバフを使用しませんのでバフ目が表面に現れる事は御座いませんのでクロムメッキ加工完成後の見栄えのクオリティも大変良い仕上がりになります。そして銅メッキ加工を施してバフ研磨しピンホールを埋めます。ここまでの作業を時間と手間を掛けると綺麗な仕上がりになります。

メッキ加工依頼して頂いたパーツは、カワサキＫＨ２５０（１９７６年式）のパーツです。今回のお客様は小物パーツが多い事からご丁寧に各パーツを並べて頂いた上で、ご覧の様にパーツ横に番号、そして番号ごとに名称を記入して頂いてパーツと一緒に梱包発送して頂きました。今回のカワサキＫＨ２５０のこの様なパーツは数か月に一度程度にメッキ加工依頼して頂いています。皆様もご承知の様にこのバイクは希少価値車でマニア様に人気のあるバイクです。年数的に４０年ほど前ですが全てのパーツに於いて経年劣化による錆は今までご依頼して頂いた同じパーツよりも綺麗です。お客様のご要望で１番から５番まで弊社のメッキランク中メッキ（分厚いメッキ）、７番から１１番までは下メッキ加工を選択されました。因みに中メッキ加工の加工賃と下メッキ加工の加工賃を比較すると下メッキ加工は中メッキ加工の半額程度の価格帯です。それでは各パーツの状態とメッキ加工のご説明をさせて頂きたいと思います。まずは１番のフロントフェンダーベース、素材はスチール製でクロムメッキ処理が施されていて素材としては大変綺麗な状態です。このパーツは中メッキ加工（分厚いメッキ）を施さなければ見えやすい箇所に装着されている為に錆が目立つ事から下メッキ加工はお勧め出来ません。弊社の中メッキ加工は大手バイクメーカー様の純正クロムメッキパーツよりも少し分厚めに加工させて頂いております。２番目と３番目のパーツはライトステー左右です。素材は３枚板から出来ており、これらのパーツの中では厄介なパーツになります。その理由はスチール板３枚をスポット溶接されている為に電気の流れが変な取られ方をすることから綺麗にメッキがのりにくいと言う難しさがあります。完成品を見ると全く問題は御座いませんが、加工上、職人泣かせのパーツの作りとなっています。バイクパーツで言いますと旧車のチェーンｶﾊﾞｰもこの様なスチール板を数枚使用しスポット溶接で製作されています。４番目はフロントフォークｶﾊﾞｰでスチール製です。このパーツの表面は綺麗ですが裏面はご覧の様に錆が全体的に広がっています。これらのパーツの中では一番錆が表れやすい部品になります。理由はフロントフォークの一番上を被せている為に雨が一番当たりやすい箇所で有る。もう一つはこのパーツの素材が薄く形状からｶﾊﾞｰ内部に水分が溜まりやすく腐りやすいからです。剥離をすると貫通穴が表れやすいパーツです。５番目はブレーキホースブラケットです。素材はスチール製で純正では腐食しにくいユニクロメッキ加工が施されているパーツです。今回はクロムメッキ加工をご希望されました。７番から１１番まではあまり見えない個所に装着されている事から下メッキ加工を選択されました。

メッキ加工で旧車パーツ、リフレクターが写真の様にくすみが出てきたり下地が見えてしまったり、挙句の果てにはメッキがご覧の様に浮いて剥がれてしまっている事で車検が通らないので、弊社にご相談される代理店様、業者様、個人様は大変に多いです。当然、その自動車やバイク、トラックに装着されているリフレクターがお客様の元へ手に入るので有れば新品未使用品を購入して装着すれば良いのですが、しかしながら他の部品もそうですが各メーカー共に10年を超える部品は製造しない事が多く、その様な場合部品在庫が無くなるとお客様の元に新品未使用品が手に入る事は御座いません。車検に於いてライトのカルデラ（光量）はかなり厳しく決められています。外装や内装、エンジンが至って綺麗で故障が無くとも左右あるリフレクターの片方がカルデラが低ければ車検が通る事は御座いません。その時にリフレクターを再メッキ（リクローム）してリフレクター内部を綺麗にし再利用します。そこで上の写真を見て下さい。このリフレクターは一番上は傷が付いています。この状態でも車検は通りません。リフレクター内部は少しでも傷が付いていたり、くすみが出たら即アウトです。車検前にこの様になっていても整備不良でアウトです。ですので夜にライトを点灯させて走行している時にライトが暗いとか片方のライトが何かおかしいと感じたら、出来るだけ早めに自動車屋さんに行き相談される事が望ましいです。これからのご説明は自動車整備工場様に見て頂きたいのですが、基本的に車検整備や事故などでライト周りや様々な部品に手を触れる事は当然御座いますが、リフレクター内部には絶対に触れないで下さい。リフレクターの形状やその時代、車種によりメッキ加工方法が違いますが、多くのリフレクターは内部が耐熱処理を施している事が多く、この耐熱処理は字の如く熱には強いですが指で触れるだけでも薄くなってしまったり剥がれてしまう事になります。お客様の自動車を車検整備や事故などでライト周りを触る時には注意が必要です。万が一でもリフレクターのくすみが有るからと言って柔らかい布等で擦れば綺麗になると考えて磨かないで下さい。絶対に綺麗になりません。上の写真の様に必ず酷い状態になります。カルデラが車検対応にならない状態の場合は、遠慮なく弊社にご相談下さい。

上の写真は順番に旧車トラックのコーナーパーツ、ＰＩＡＡ製フォグｶﾊﾞｰ、新品未使用品フォグｶﾊﾞｰ、そしてトラック用室内用行灯です。ご覧の様に全てのパーツを分解して写真を貼り付けさせて頂いております。一番上のクロムメッキがかかっているｶﾊﾞｰはそう簡単に手に入れる事は出来ない物です。素材は本体ｶﾊﾞｰと枠で出来ており素材は共にスチール製です。状態が大変悪く下手をするとメッキ剥離後に錆による貫通穴が出来る可能性が高い状態です。黒塗装が施されているＰＩＡＡ製フォグｶﾊﾞｰも経年劣化がかなり進んでいて剥離が貫通穴が開く事は無いでしょうが素材表面に巣穴が沢山表れる事が想定されます。このパーツの少し厄介なのはカバー自体はアルミニウム製ダイカストでステーに付いているボルトはスチールです。何故、このｶﾊﾞｰが厄介だと言いますとこれ以上分解が出来ない事にあります。クロムメッキを施す場合にアルミニウム製品とスチール製品と物が引っ付いている状態だとどちらかが溶けてしまうと言うデメリットが発生するからです。ですので厄介と言う事です。その下の黒色塗装が施されているｶﾊﾞｰは新品未使用品です。しかもご覧の様に全ての部品が分解できる為に先程述べた様な素材が溶ける様な事は御座いません。素材は上左端に有る小さな変わった形の物だけ亜鉛ダイカストで他の部品はスチール製です。一番下の写真はトラック用室内行灯2セット分です。分解したこれらの全ての部品はスチール製です。これらの写真を見られて珍しい物だなと思われているトラックマニアさんも多いかと思います。それでは各パーツそれぞれ加工方法と注意点をご紹介させて頂きたいと思います。一番上のトラック用コーナーｶﾊﾞｰは上部にピンで留めていますが出来ればピンを打ち抜いてからクロムメッキ加工を施し、加工終了後に新たなピンで留める事が見栄えのクオリティを追求する事になります。後は素材がかなり経年劣化が進んでいますので出来れば弊社の上メッキ加工で剥離がｶﾊﾞｰ表面全体を表面補修を施してから」メッキ加工をする事が望ましいです。少しクオリティが下がっても良いのならば剥離後に板金加工を施して中メッキ加工（分厚いメッキ）もありかも分かりません。ＰＩＡＡ製アンチモニ製ｶﾊﾞｰは上メッキ加工、中メッキ加工、下メッキ加工に於いて全てのランクでもデメリットが出てしまいます。スチール製ボルトの左右かしめている部分を打ち抜いて分解する必要性が御座います。他の新品未使用品とトラック用室内用行灯については時に問題は御座いません。

メッキ加工で今回は日野自動車販売株式会社のデュトロ部品の依頼についてご説明をさせて頂きます。上の商品は全て新品未使用品でご覧の様に未開封状態です。一番上の写真はフェンダーパーツで長さが1260ミリです。素材はＰＰ（ポリプロピレン）製樹脂で表面にはシボ（サメ肌）があります。その下の写真はステップパーツで足をのせる為、強度を高める為にかなり分厚く作られています。これらのパーツにクロムメッキ加工を施しているメーカー純正のオプション品が無く、愛車のドレスアップに対して拘りを持たれておりますので最高級モーターショー用クロムメッキ加工に特化した弊社にご依頼頂きました。これらのパーツに限らず昔メーカーオプションがあったパーツも大手メーカー各社共にクロムメッキパーツを製作しておらず限られたパーツのみオプション品として手に入れる事が出来る程度になっています。デュトロの様にトラックに対してのクロムメッキ製品は普通自動車よりも高品質が求められます。その理由は年中毎日休む事無く稼動しています。それが10年以上は続きます。その為に飛び石や汚れ、雨風、海辺などの塩水、凍結防止剤、塩化カリウムなど過酷な状態で走行するわけですから当然クロムメッキの強度が必要で有る事はお分かりになられると思います。そうなると市販されている様な大量生産品などでは見栄えのクオリティと長持ちするクオリティ、両方を求める事は出来ません。それだは両方のクオリティを追求できるクロムメッキ方法はと・・・純正のクロムメッキパーツよりも少し高くなりますが弊社の最高級モーターショー用クロムメッキ加工を愛車の部品に施す事により先程ご説明させて頂きました見栄えのクオリティと長持ちするクオリティ両方が手に入ります。その加工方法はパーツが新品未使用品で有れば概ね加工可能で、しかも通常クロムメッキ加工が出来ない素材例えば今回の様なＰＰ製品（ポリプロピレン製樹脂）表面にザラザラしたサメ肌状態にも下地修正する事によりクロムメッキ加工完成後に完全にシボが無い状態でピカピカの鏡状態。まるで大型トラックのクロムメッキスチールバンパーと同じようになります。その加工はどの様に行っているのかその表面補修とは。その答えは細かな粒子のアルミニウム製金属パテでパーツ表面を覆い隠す事にあります。そうすれば表面にシボも無くなります。加工不可な樹脂はＦＲＰ製品に塗装が施されている様な状態では出来ませんが。それ以外の物で有れば加工可になる事が多いです。

上の写真は以前ご紹介させて頂きました30Ｚ3分割リアバンパーが衝突事故により大きく凹み歪みが生じて深い傷が付いた状態から板金加工を施したビフォー、アフター写真になります。写真では分かりにくいかも分かりませんがバンパー裏のステーから全体的に歪んでしまってクロムメッキ完成後シャーシ―に取り付け出来ない程でした。バンパー裏面には必ずシャーシーに取り付けするステーにボルトが装着されていたりボルト穴が御座います。事故などでバンパーの中央部あたりが大きく凹むとバンパー左右のステーから中央部にかけて歪みが生じてしまいバンパーを外して次に装着する事は不可能な状態になります。その為に弊社ではバンパーのメッキ剥離後、叩き上げろう板金加工終了後に一度バンパーをお客様にお返しをして頂いてからステー取り付け調整を行って頂いてから、もう一度弊社にご発送して頂いてから再メッキ加工（リクローム）を施す提案をさせて頂いております。その理由は、板金加工、クロムメッキ加工を施して完成品をお客様の元に送らせて頂いてその後に自動車屋さんなどでステー調整をすると最悪の場合、折角綺麗に仕上がったメッキが割れてしまう事が有るからです。強引にバンパーを力任せに曲げるとメッキ自体は金属ですので当然不具合が生じてしまいますし、道具でバンパーを挟んだりするとメッキ表面に傷が付く恐れもあり良い事は何も御座いません。その結論から弊社ではお客様の立場、そして自動車屋さんの立場から考えさせて頂いた結果が、板金加工終了後にお客様の元にお返しさせて頂いた上でステー調整を施して頂く事になりました。確かに人によれば面倒だと感じるかも分かりませんがお金と納期を掛けて頂いている訳ですから一番良い状態で愛車にバンパーを装着される事が絶対に良いです。上の写真の状態はあくまでも凹み部分と全体的にバンパーの素地が伸びている状態を叩き上げ更にろう板金加工によりサンダー痕や板金加工痕が残っておりますがこのままメッキ加工を施す訳では御座いません。この状態からバフ研磨作業によって180番手から徐々に番手を上げて行き最終420番手（鏡の様な顔が映る状態）に仕上げます。その上で銅メッキ加工終了後に2回目のピンホール埋めを施して2回目の銅メッキ加工を施しますので写真の様な状態では納品しません。因みに、このお客様は弊社の上メッキ加工を選択されておりますので細かな粒子のアルミニウム製金属パテ及びプライマー処理もバンパー表面に施しますので新品未使用品の仕上がりになります。

メッキ加工及び板金加工を必要とする1952年式フォードＦグリル7パーツを綺麗にする為のご説明をさせて頂きます。今回のお客様はこの自動車を手に入れられて元はグリルがクロムメッキで有ったのに塗装がされていた為に、当時の様にクロムメッキグリルで愛車を維持したいと言うご希望で弊社にご依頼して頂きました。このフォードＦシリーズは1948年から製造開始の歴史ある車種で昔のアメリカ映画で出てくるピットアップトラックでっぱりの有るボンネットが特徴です。上の写真をご覧頂くとお分かりになられますが塗装と光沢クリアーで腐食や歪み及び板金加工痕を隠していいます。かなり綺麗に隠されていますので剥離致しますとビックリする様な生地の悪さだと感じます。1952年式と言う事ですから今から68年前のスチール製グリルですから想像絶する様な見栄えだろうと考えられます。この位の年数が経ちますと特にこの様な肉厚が薄いスチールはパーツ全体的にキツイ錆で覆われていますので板金加工を施したとしても表面が有る程度しか綺麗に仕上がらない事が多いです。最悪の場合、板金加工が施しようがない位腐食が悪い事も御座います。板金加工と言っても様々施工方法が御座いますが現代に於ける自動車の板金の様に樹脂パテ、サフェーサー、プライマー処理では通電化効果が無い為にクロムメッキが出来ません。となると昔ながらのろう付け板金になります。先程もご説明させて頂きました様に素材が薄くしかも部分的では無く、全体的にキツイ錆の場合ろう（真鍮）を溶かして腐食部分に流す訳ですから熱によって更に穴が大きくなる事に・・・。その様などうしようも無い状態の部品に対して行うメッキ加工が弊社の上メッキ加工になります。この加工方法は画期的な施工方法で板金と言う概念が御座いません。剥離後に部品表面が腐食などでボロボロになった素材表面を細かな粒子のアルミニウム製金属パテで表面補修し更に腐食しにくい様にプライマー処理を行う事に特徴があります。この方法は通常の自動車部品にクロムメッキ加工を施す事に特化した工場でも行っていない加工方法です。例えば、事故などで旧車のバンパーが大きく凹み更に傷が深い場合、当然経年劣化しているので元通りもしくは新品未使用品の見栄えまで程遠い仕上がりになる事が今までのクロムメッキ加工に特化した工場でした。しかし、上メッキ加工による加工方法はご説明させて頂きました様に板金加工と言う概念がそもそも無い為に、概ねの事故破損バンパーや経年劣化が酷いバンパーやグリルも新品未使用品に甦る事が可能になりました。

再メッキ加工を施すのですが通常再メッキ加工が出来ない素材アンチモニ（亜鉛ダイカスト）部品のご紹介です。上のパーツは60数年前の初代観音開きクラウンのフロントグリルに装着されているエンブレムボディ台座とボンネットエンブレム（オーナメント）です。これらのパーツは自動車の目立つ箇所に装着されていますので再メッキ加工（リクローム）を施すと旧車の息が甦ります。但し、これらのパーツは通常の再メッキ加工の方法では綺麗に甦る事は御座いません。アンチモニ素材（亜鉛ダイカスト）はメッキ加工前の下処理で素材表面を溶かす事とこの素材は元々巣穴が存在し、しかも経年劣化により更に巣穴が大きくなる為に綺麗に仕上がらない事に有ります。いくらバフ研磨作業でアンチモニ（亜鉛ダイカスト）を磨いても全く綺麗になりません。メッキの分厚さでも全く綺麗になる事も御座いません。ですので装飾クロムメッキ加工に特化している工場や自動車関連に特化している工場に於いてもアンチモニに対しての再メッキ加工は出来ないと言われる事はそこに原因が有ります。弊社はこのアンチモニ（亜鉛ダイカスト）素材の希少価値部品に特化した専門業者です。弊社でメッキ加工や再メッキ加工が出来ない部品はヒンジなどでピンでかしめている物が御座いますが物理的に分解出来ない物は加工出来ません。しかしレストア専門業者様等で分解して頂けましたらアンチモニ素材のヒンジも新品未使用品よりも綺麗な光沢で錆びない部品でお客様にご提供させて頂く事が可能です。その加工方法とはどの様に再メッキ加工を施すのかと言うと、アンチモニ製品を剥離した時に表面に現れる大きな巣穴やピンホールに細かな粒子のアルミニウム製金属パテで表面を綺麗にし、更にプライマー処理を施す事により、表面が平らに錆びにくい下処理をする事で、元の新品部品よりも錆びない付加価値を付ける事でお客様に喜んで頂く事が出来る事にあります。この下処理の作業がアンチモニ製部品に再メッキ加工を施す上で肝になる作業です。そしてプライマー処理した表面には物理的に電気が流れません。導電塗料を使用し部材表面に通電化効果が出るようにした上で、銅メッキ加工を施しバフ研磨を行います。その時に削れた銅の粉を用いてピンホールを埋めます。2回目の銅メッキ加工、ニッケルメッキ加工を施して最後にクロムメッキ加工をして再メッキ加工は終了となります。仕上げに青粉でクロム表面を磨いて完成品の出来上がりとなります。

再メッキ加工及び板金加工をご希望された今回のパーツ名は、アメリカのハーレー用カスタムメーカー製作品ハーレー用クレイジーフランクフェンダーです。素材は全てスチール製で元は塗装が施されていてフェンダー表面に溶接されている丸パイプとの段差にはパテで表面がなだらかになっていた様です。このパーツのオーナー様は４か月ほど前にフェンダー周囲に溶接されている丸パイプとフェンダーとの間に有る隙間を板金加工を施して隙間を無くした上でクロムメッキ加工を施したいとバイク屋さんでお願いをされて出来上がったのが上の写真の様に隙間が埋まっておらずがっかりされて弊社にご相談して頂きました。このオーナー様のお話をお伺いさせて頂いた時に、このパーツに対してかなりの拘りをお持ちだと強く感じさせて頂きました。弊社も今までに様々なオリジナルパーツやカスタム製品に板金加工を施した上でメッキ加工を施させて頂きましたが、今回のご相談内容はバイクフェンダーに於いてはトップレバルでした。今回のオーナー様とのご商談で出来る限り溝を埋めて綺麗にして愛車に装着したいご希望を受けさせて頂きましたので加工方法を皆様にご紹介させて頂きます。検品で感じたのは前回お客様がご依頼されたバイク屋さん、塗装を剥離してパテが出てきた時はビックリされただろうと可愛そうな気持になりました。この溝全てにパテが有る場合パテを全て取り除かなければ次の工程に進むことが出来ないからです。パテを全て取り除くだけでもかなりの手間が掛ります。隙間に少しでもパテが残っているとメッキがのりませんから。弊社でまず初めに行う作業は剥離です。シアンで約１週間強漬け込み表面をスチールその物に致します。そこからが板金加工になります。上の写真ではお分かりになりにくいですがかなり深さがあります。しかも前周囲といたる箇所に丸パイプが溶接されています。当然板金加工を施したとしても面出しするのもかなり難しくサンダー等で削るとフェンダー本体に刃が当たって傷を着けてクオリティが下がる恐れもあります。弊社の熟練板金加工職人が作業にあたりますが、皆様もお分かりになられます様に絵で描いた様な仕上がりになるとは限りません。しかし時間と手間を惜しまず補修を施します。次に行う作業はバフがけです。普通の形状のフェンダーでは御座いませんので専用バフ等を使用し作業を行います。特に入り組んでいるか所にはルーターを使用して磨きます。次に銅メッキ加工を行いますがこのフェンダーにあった治具を作らなければいけません。銅メッキ終了後にもう一度バフ研磨によりフェンダー表面に有るピンホール埋め、二回目の銅メッキ加工、次にニッケルメッキを分厚く、最後にクロムメッキ加工を施して綺麗になったフェンダー全体を更に青粉で丁寧に磨いて完成品になります。