ブログ | メッキ工房光沢屋

このブログ写真は旧車のライト枠でご覧の様に片方は程度が良いのですが、もう片方はキツイ錆が有り、裏面の錆の状態は最悪です。

ですので、リピーター様より再メッキ加工（リクローム）によるレストアを当社にご依頼をして頂きました。

当社のメッキクオリティランクが３種類ある中の中ランク（厚メッキ）を今回はご希望せれております。

今回の錆が酷い方のライト枠はバフ研磨によって綺麗さが蘇る事は１００セント無く、この状態で考えると板金加工が必要になってきます。

程度が良い方のライト枠は表も裏面も錆による腐食痕が少なくバフ研磨によって綺麗になるレベルです。

今回の中ランクによる再メッキ加工（リクローム）方法は、ライト枠に付いているメッキ（銅メッキ、ニッケルメッキ、クロムメッキ）を

シアンにより７日程掛けて剥離致します。

剥離が終了しますとメッキだけが剥離出来ているだけでは無く、錆の全てでは有りませんが少なからず錆も溶けて無くなります。

どの程度の錆が溶けて無くなるかと申しますと表面はメッキで見えないが裏面の錆が酷い箇所で指で触れるとボロボロと錆が落ちてしまう

状態の個所です。メッキで錆が隠れているだけでスチールの裏面から表面まで錆が繋がっている様な状態なのです。

だからメッキを剥離すると錆が溶けて穴が開いている状態になるのです。

万が一、運よくスチールの厚みが薄く残っていたとしても直ぐ穴が開いてしまうのでこの様に状態の時は、お金をケチらずに板金加工を

した方が、後々賢い選択にきずきます。

シアンによる剥離終了後に、板金加工が必要な個所が有る場合は中メッキ加工（厚メッキ加工）の場合は真鍮を使用する楊板金加工を

必ず行わなくてはいけません。

その理由は、真鍮と言う素材は錆に強いのでメッキ加工が終了し経年劣化しても板金箇所が腐食しにくいのでこの板金方法が良いのです。

板金をする場合は、必ず剥離作業を行ってから行う事が鉄則なので覚えておいて下さい。

次に行う作業はバフ研磨作業です。

板金箇所と元々のスチールの段差を無くす他、スチール自体に有るピンホールやそれに付随する腐食痕をバフによって綺麗に生地を整えま

す。この作業も板金加工の職人同様、熟練したバフ研磨職人に加工してもらう事が望ましいです。

その理由は、作業的に簡単に見えるのですが研磨作業も大変奥が深く、ベテラン職人のバフ研磨したパーツと経験が浅い職人のバフ研磨した

パーツを比べるとクオリティが全く違う為にメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）すると見栄えのクオリティに差が現れます。

因みに、メッキ槽に漬ける職人も数十年携わっている職人と数年の経験職人が少し入り組んだパーツになるとメッキが付いていない個所が

出たり致しますのでメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）が出来ると言っても数十年経験しているバフ職人とメッキ職人、両方が居る

方が良い仕上がりのメッキパーツが出来上がります。

この事も、業者様や個人様が覚えておいて損は無いと思います。

ここまでの作業が下地作業が終了し、いよいよメッキに入る事になりますが銅メッキ加工を行い、もう一度バフ研磨作業によって残りの

ピンホール等にバフ研磨によって削れた銅の粉をピンホールに入れます。

この作業を行うか行わないかの工程で見栄えのクオリティに差が出ます。

この作業を丁寧に行い終了致しますと、もう一度銅メッキ加工により銅被膜を付けますがこの作業のメリットはメッキ加工やリクローム）

完成時の見栄えが銅メッキ無しか有りかによって変わってきますので、これも覚えておいて損はありません。

そしてニッケルメッキ加工になりますがこの作業のメリットは錆びにくさに有り、この作業が有るからこそ次に行われるクロムメッキ加工に

生かされる訳です。

極力、細かくスチール製ライト枠の中メッキ加工（厚メッキ加工）と板金加工のお話をさせて頂きました。

旧車用と現行車ライト枠のメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）及び板金加工のご相談はメッキ工房光沢屋にご相談下さい。

以前ご紹介させて頂いたパーツをブラックメッキ加工での再メッキ（リクローム）のビフォー、アフターになります。

イタリア製の電子煙草のパーツだそうです。素材は真鍮製でイタリアのブラックメッキは汚いので、業者様が良かれと思って磨いたらこの様

な感じになってしまった為に、当社、メッキ工房光沢屋にご依頼して頂きました。

本物のブラックメッキ加工、如何ですか？凄く綺麗でしょ。

これなら元々、お値段がお高いイタリア製に電子煙草パーツも更にクオリティが高いブラックメッキ加工で付加価値が更に高くなりました。

当社、メッキ工房光沢屋は業者様は勿論の事、個人様も大切なお客様との理念で大量ロットのお仕事でけでは無く、一品でのご依頼も

真心込めてメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）又、加工においてのご相談も出来るだけ丁寧に分かりやすくご説明をさせて頂いて

おり、その結果として有り難くもリピーター様が大変多く、当社を支持して頂いております。

一喜一憂せず、まだまだお客様に喜んで頂ける様、頑張らせて頂く所存です。

２０１８年１月も終わりになり、２月に入りますが今月も様々なご相談が業者様（代理店様）と個人様から御座いました。

このブログ写真にも貼り付けさせて頂いているビフォー、アフターの理由しかり、新品製品にメッキが掛かっているパーツ（商品）に梱包中

に傷を付けてしまってお客様に納品が出来ないや、先ほども有りました様にブラックメッキパーツをクロムメッキパーツと同じように

磨いてブラックメッキ自体が消えてしまったとか、整備工場で作業中にメッキパーツに傷を付けてしまってどう修理をして良いか分からない

い。メーカー様からは、新商品にクロムメッキやカラーメッキを施し付加価値を付け販売したい。

メッキの種類と言っても専門業者でも全てのメッキの種類やその加工の仕方を説明して加工が出来る事は出来ません。

メッキ会社のメッキ工場だからと言って全ての加工が出来ない為に様々なメッキの専門業者同士で加工を分担し、お客様の要望に応えさせて

頂いている訳です。

当社、メッキ工房光沢屋は、装飾クロムメッキ加工によるメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）は勿論、硬質クロムメッキ加工や

ユニクロメッキ、亜鉛メッキ、カラーメッキ、ロジウムメッキ、様々なメッキ加工のご相談に対応させて頂いており、パーツの長さや形状に

よってやお客様が望まれている各メッキのクオリティをもご相談によって変えていく等、お客様のパーツに対する仕上がりの考え方に

１００％お答えする事が当社の理念でも御座います。

今まで、装飾クロムメッキにおいても様々なクオリティが存在し加工の仕方も様々御座います。

例えば、日本全国には様々な種類のメッキ工場が有り、メッキのジャンルが一緒の工場でも工場によって加工方法が違います。

そう考えると、お客様のニーズに合ったメッキ会社（工場）を探す事は至難の業と言えます。

当社の長い付き合いの業者様でさえ全ては分からないと申しております。

当然、個人様が分かる訳など御座いません。日々、各メッキの種類の加工方法も進歩し、これからも進歩していくはずです。

メッキの綺麗さだけを求めているのか？錆びにくさを求めているのか？納期を最優先でお考えなのか？

クオリティ度返しで安さを求めるのか？

もうこうなると、専門分野である最高峰の工業大学でも、どのメッキの、どの工場がお客様のニーズに合っている等分かるはずがありませ

ん。

そのややこしく分かりにくい事を専門にお仕事をさせて頂いているのがメッキ工房光沢屋です。

確かに難しくめんどくさいお仕事ですが、ここを中心にお商売をさせて頂いている以上、更なる努力により専門分野に長けて行く為に

努力させて頂きますのでこれからも宜しくお願い致します。

今回は、旧車のバイクパーツをメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）に対応するパーツはどう言う物かを業者様と個人様に御説明を

させて頂きます。

例えば、フロントフェンダーやリアフェンダー、リジッドバー、ホイル、スイングアーム、数えきれない位にバイクはメッキ加工をすると

大変格好良くしますが、唯一普通のメッキ加工（装飾クロムメッキ）では無いパーツが御座います。

それは、フロントフォーク等のメッキです。

これらのパーツのメッキと見栄えが一緒なのに何処がどう違うのか？

それは、それらのパーツの使い道が何なのかによるのです。

バイクパーツの殆どは錆に強く見栄えが綺麗になればオッケーなのですが、フロントフォーク等のパーツは錆びにくい為でも有りますが

シリンダー内部の油によって振動を吸収しフロントフォークに上から下までフォークのメッキの厚みが均一でなければなりません。

その理由は油がフロントフォークが上下するたびに油が漏れてくるからです。

皆さんが、クロムメッキと言ってもパーツがどの様な用途に使われるかによってメッキを分けなければいけません。

殆どのパーツはメッキ厚を均一にしなくても良いパーツが多いので問題は御座いませんが、シリンダー系パーツは硬質クロムメッキと言う

硬度が装飾クロムメッキより高く、尚且つシリンダーの端から端までの均一性が大変高い為に用途に合っています。

加工の仕方はまず、フロントフォーク等のパーツが腐食して錆が有る時に行うメッキ、硬質クロムメッキの再メッキ加工はクロム自体を

剥離致します。次に装飾クロムメッキで使うバフ等は使いません。均一に研磨が出来る機械によって磨きます。

この作業の前に必ず見なければいけないのは、シリンダーやフロントフォーク等のパーツが曲がっていないかを絶対にチェックしなくては

いけません。万が一曲りが少しでも有ると硬質クロムメッキが完成してもパーツとして使用が不可能になります。

均一に機械によって磨きが終わりますと、ダイレクトにクロムメッキ加工を永い間メッキ槽に漬けます。

装飾クロムメッキ加工の場合パーツにダイレクトにクロムメッキ加工などしないで、まず銅メッキないしニッケルメッキ、そしてクロムメッ

キの槽に漬け込むと言う感じなのですが、硬質クロムメッキは全く違うのです。

見栄え重視では無く、強度と均一性を重視する為にメッキ加工の仕方が全く違うのがここに有る訳です。

お値段は、装飾クロムメッキの上ランクと硬質クロムメッキが同じ位になります。

手間が掛かる上にダイレクトにクロムメッキの槽に長い間漬け込む事によるコスト。

殆どの油圧系のパーツは強度と錆にくさを求めている為に硬質クロムメッキ加工になりますがその他は装飾クロムメッキです。

自動車のシリンダーや油圧系パーツにメッキ加工を行うご依頼はまず無いと思われますが、バイクパーツはフロントフォーク等の

油圧系パーツがむき出しなので経年劣化と共に錆が出たり軽い歪みが生じます。

ですので硬質クロムメッキによる再メッキ加工（リクローム）が行われる訳です。

バイクの業者様はこのお話は御存じになりますが、個人様の殆どの方は色合いが一緒なので分からない方が大変多いです。

バイクの様々なパーツにメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）したいがどのメッキ加工なのか、メッキの種類が分からない時は

お気軽にメッキ工房光沢屋にお問い合わせ下さい。

このパーツは旧車のドンネット内部に有る吸気系アルミニウム製パイプです。

当然、旧車のパーツですので経年劣化によってアルミニウム表面がアルミ特有の錆でザラザラしている状態です。

更に、アルミニウムを錆から守る為のアルマイトが施されております。

基本、車のメーカー様でこの様なアルミニウム製パーツに錆止めを行う際は必ずアルマイト加工が施されており、クロムメッキ加工を

施している事は絶対に御座いません。

その理由はの第一にアルマイト加工はクロムメッキ加工よりもアルミニウムに対して錆止め効果が高く、お値段がお安く済む上に

ボンネット内部は元々見える場所ではない為に綺麗さよりも錆びにくさを求めるためにアルマイト加工がされていると言う事になります。

それでは、経年劣化のアルミニウム製パイプをメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）する工程のご説明を業者様と個人様にさせて頂きま

す。

表面のアルマイトを剥離致しますが、車屋さん等で使用する剥離剤では出来ません。

アルミニウムをメッキ加工できる工場もしくはアルマイト加工出来る工場でなければ剥離は出来ませんので、メッキ加工や再メッキ加工（リ

クローム）を委託される場合は何もされずに発送される事が望ましいです。

アルミニウム表面のアルマイトが剥離完了せれましたら、経年劣化してアルミニウム表面を綺麗にしなければいけませんが、綺麗にする作業

にも色々御座います。バレル研磨も有ればブラスト（ショット）バフ研磨等が御座いますが、このパーツの場合はバフによって磨く方が

良いです。その理由は、パイプの形状が非常にやさしいのでバフ面がパーツ全体に当たりやすいからです。

因みに形状が難しい場合はブラスト（ショット）やバレル研磨、ルーター研磨加工する場合も御座います。

バフ研磨作業に使う番手は２４０番手位から番手を上げて行きますが、この作業は番手が高ければ高い程メッキが綺麗に仕上がりますので

予算が有ればメッキ屋さんにバフの番手を指定されるのも有りかも分かりません。

バフ研磨によってアルミニウム表面に顔を近づけるとしっかり顔が映ります。次に銅メッキ加工を行います。

先程のバフ研磨でアルミニウム表面は綺麗になってはいますが、ピンホールは残っていますのでこの銅メッキが付いているパイプを

バフ研磨作業によって磨くことにより銅の粉が発生し、この粉がピンホールに埋まっていきます。

そして、もう一度銅メッキ加工によって表面全体に銅を付けます。

次にニッケルメッキ加工を行い最後にクロムメッキ加工を行います。

クロムメッキ表面を仕上げる為に細かい粒子の研磨粉で磨いて終了になります。

業者様が心配されるパイプ内部にメッキが掛かっている個所が有る場合は番手を２４０番手位でルーター研磨等で軽く磨くと綺麗にメッキが

なくなります。

この商品は、業者様からのご依頼でトヨタの純正フルード用リザーブタンクです。（ブレーキオイル用）

素材は、タンク本体はスチール製でキャップはポリプロピレン製です。

このパーツに関しましては、中メッキ加工（厚メッキ）か下メッキ加工（町のメッキ屋さんレベル）のどちらかのクオリティになります。

上メッキ加工は出来ません。

このフルードリザーブタンクにはユニクロメッキが元々錆止めがされている為に、シアンによって剥離致します。

このパーツにはステーとフルードを通すパイプが有ります。

剥離が完了するまでに約１週間程度掛かり完了後、バフ研磨作業に入ります。

先ほども言いました様にこのタンク本体にパイプとステーが付いている為にバフ研磨がしにくいので磨きにくい箇所はルーター等で

磨くようにします。

バフ研磨とルーター研磨が終了致しますと、銅メッキ加工に入ります。この作業が終了致しますとピンホールを隠す為にもう一度バフ研磨

致します。この作業が終了しますと、もう一度銅メッキ加工を行います。この作業のメリットはクロムメッキが完了した時の見栄えが

大変綺麗に見えます。

次にニッケルメッキ加工になりますが分厚目に致します。この作業のメリットは錆びにくくする理由が御座います。

そしてクロムメッキ加工で完了になりますが、リザーブタンクの内部はシアンによって錆止めが完全に剥離されて錆が早い為に極力早めに

フルードを入れる必要があります。

次にフルードリザーブタンクキャップのメッキ加工の仕方をご紹介致します。

このパーツの素材がポリプロピレン製樹脂で出来ていますのでタンク本体と分けて加工致します。

このパーツ表面には新品パーツと言えども油分が少なくとも有りますので脱脂と言う作業を行い下地作業の際に付着しやすい様にします。

キャップ表面に有る文字は残しながら細かい粒子のアルミニウム製金属パテによって表面を覆い隠し表面補修を行い、その上にメッキ用サフ

ェーサー、プライマーによって下地修正を行います。

次に導電塗料、無電解メッキ加工により樹脂キャップ表面を通電する様に加工し、銅メッキ加工を行いバフ研磨作業によってピンホール等の

穴に銅の粉を用いて埋めます。そしてもう一度銅メッキ加工を行い、ニッケルメッキ加工、クロムメッキ加工でポリプロピレン製キャップの

メッキ加工は完了になります。

今回の自動車用フルードリザーブタンクは、金属パーツと樹脂パーツが外れる為にメッキ加工が出来ましたが

同一パーツになりますとメッキ加工が不可になります。

このパーツの正式名称は分かりません。

車屋さんやレストア屋さんならご存知のはず。

昔から、ボンネット内部のパーツをメッキ加工（クロムメッキ）したり研磨によって鏡面加工する事でクオリティを追求されているマニアさ

んが大変多いです。

このパーツの素材はアルミニウムにアルマイト加工されていて油が付着している状態です。

腐食も進んでいてくぼみの腐食痕が部分的に表れています。

このパーツ自体がアルミニウム製ですのでメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）は可能なのですが、表面と内部の油分が取れるか

取れないかによって変わってきます。

当社の場合は、このパーツの状態でメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）が可能なのは中メッキ加工（厚メッキ加工）と下メッキ加工

（薄メッキ加工）です。上メッキ加工の場合は不可になります。

これらのパーツで大変なのは油分を取り除く事が大仕事となります。例えば内部もそうですが業者様の中には時間が有る時にご自分で

油で表面を磨き鏡面にされる事が有りますが、この場合メッキ加工をされたいとご依頼が御座いますと当社で油分処理をしバフ研磨作業した

としても銅メッキ加工の時にこれらのパーツ表面から油が湧いてくるのです。

油で磨く事によりアルミニウム表面に油が浸透しメッキがのらなくなってしまうのです。

本当に厄介な状態になりますので油などで磨くとメッキ加工が出来ない事を覚えておいた方が良いと思います。

強引にメッキ加工をしたとしてもメッキがのっている部分とメッキがのっていない部分が有る少し恰好が悪くなってしまいます。

そうなるとバフ研磨だけで鏡面仕上げするしか方法が無いと言う事になります。

このパーツは検査が終わっておりませんので、表面に油が浸透していない想定でメッキ加工のお話をさせて頂く事に致します。

油分を飛ばす作業が終了いたしますとアルミニウム表面に錆止めせれているアルマイトを剥離いたします。

この作業の事をアルマイト剥離と言います。アルミニウムパーツの場合、この作業を必ず行わなくてはなりません。

この作業が終わりますとバフ研磨作業に入ります。

アルミニウム研磨はスチールを研磨する様な荒目では絶対に研磨してはいけません。

その理由はアルミニウムはスチールの様に素材の特性上硬くありませんので２４０番程度から番手を上げていきます。

丁寧にバフ研磨を行い鏡面仕上げになった状態で、銅メッキ加工を行います。

そしてもう一度バフ研磨作業を行う事によって削れた銅の粉を利用しピンホール等の穴に埋めます。

特にアルミニウムはこの作業で綺麗さに優劣が付きますので必ず行わなければいけません。

ピンホールが埋まりますと、もう一度銅メッキ加工によって表面を覆い隠します。

その次にニッケルメッキ加工によって錆びにくくする為に分厚目にメッキ槽に漬け込みます。

最後にクロムメッキ加工でこの商品のメッキ加工は終了になります。

エンジンパーツをバフ研磨やメッキ加工によって綺麗にしたい時はメッキ工房光沢屋にご相談下さい。

この商品はアメリカ製のハブキャップでアルミニウムが素材で化粧ボルトを外すと３パーツにばらせる様なパーツで構成されていて

既にくいロムメッキ加工されています。

当社の大切なリピーター様からのご依頼でクロムメッキ仕様から２４金メッキ加工にしたいとのご要望です。

まずこのセット物を３パーツ全てばらすところから作業が始まります。

この化粧ボルトを全て外す事によってばらせる事なので専用工具で傷を付けない様にばらします。

リピーター様からのご要望で３パーツと化粧ボルト全てを２４金メッキ加工にして欲しいとの事ですのでワンセットで３パーツ＋化粧ボルト

５個で４セットと言う感じになります。

この場合、気を付けなければいけないのは２４金メッキ加工して３パーツを組み立てる時にメッキの厚みでパーツが入らない事が無い様に

メッキが付かない様に部分養生をしなければいけませんし、化粧ボルトのねじ山にも部分養生が必要になります。

この手の作業から結構な工賃になってしまいます。

全てのパーツをバラバラにし終わると次にクロムメッキがかかっていますのでシアンによって剥離作業を行います。

この全てのパーツには、銅メッキとニッケルメッキとクロムメッキが施されていますので、これら全てをアルミニウム素材が綺麗に出るまで

剥離を行います。

余談ですが、スチールと違ってアルミニウムと言う素材は剥離に大変弱い為に、剥離終了後に細かい粒子の金属パテ等で下地修正と言う作業

をしたい所ですが、この作業のデメリットは分厚くなるのでこれらの分解型のハブキャップには出来ません。

３層のメッキがシアンによって綺麗に剥離が出来たら次にバフ研磨作業によってアルミニウム表面が酸によって荒れてザラザラした状態から

ツルツルした状態になる様に下地を整えます。

この作業だけでは、ピンホール等が無くならない為に銅メッキ加工して、再度バフ研磨作業を行い研磨で削れた銅の粉がピンホールに入る様

に致します。

この作業によってある程度アルミニウムの下地が綺麗になります。

そして銅メッキ加工を行います。他のパーツの様に分厚くするとパーツの組み立てが出来なくなる恐れが有りますのでその点を気を付けて

作業を行います。

次にニッケルメッキ加工に入ります。この作業も分厚くならない程度が今回は望ましいです。

最後のメッキ槽が２４金メッキの槽です。当然色合いは１８金メッキと違い金の延棒色です。

このままでも良いのですが、クリアーで２４金の保護を行わなければハブキャップが飛石等により傷が付きやすい部分に有る為に保護を

行います。

但し、見える側だけにクリアーを行わないと分厚くなり３パーツを組み立てる時にはめ込みが出来なくなりますので気を付けて作業を行いま

す。

２４金メッキ、１８金メッキのご相談はメッキ工房光沢屋にご相談下さい。

昨日に引き続き、旧車グロリアリアバンパーが凹みと傷が深い場合に行われる上メッキ加工の方法を業者様と個人様に丁寧に分かりやすく

ご説明させて頂きます。

昨日の写真添付のバンパーの様に、ぶつけた後の凹みや深い傷、錆が酷い場合は当社の中メッキ加工にしても見栄えのクオリティが

追求出来ない場合は上メッキ加工による方法が御座います。

当然、下メッキ加工（町のメッキ屋さんレベル）、中メッキ加工（厚メッキ加工）、上メッキ加工、全てのメッキ加工や再メッキ加工（リク

ローム）は必ず、メッキや塗装、塗料等を剥離しなければいけません。

但し、剥離する時に使用する方法は様々メッキ加工の工場によって違います。

その様々な剥離する方法で一番綺麗に剥離が出来、メッキののりが良いのはシアンです。

しかしメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）したいパーツの素材が真鍮製品で有る場合、シアンを使用して剥離致しますと溶けて無くな

ってしまいますので、素材が何で有るかを分かって剥離しなければいけません。

今回の様に旧車の多くが採用していたバンパーは国産、外国産問わずスチール製バンパーですのでシアンを使用する事が望ましい事になりま

す。

当然、上メッキ加工にはシアンによる剥離を行います。

物の状態にもよりますが約１週間ほどかけて剥離致します。ですのでメッキランクが良い方法では１日や二日等の短い納期では

メッキ加工や再メッキ加工（リクローム）等、そもそも不可能なのです。

細部までしっかりと剥離が完了致しますと、凹みが酷い場合は昔ながらのバンパー表面の面取りする為のたたき出しです。

たたき出しで出来るだけ形状を整えますと、次に行う作業バフ研磨を行います。その次に行う作業は細かい粒子のアルミニウム製金属パテで

バンパー表面の凹みがたたき出しによって残っている凹みや傷や腐食痕等を表面を綺麗に致します。

この作業が上メッキ加工の真骨頂になります。

この作業が完了致しますと、メッキ用サフェーサー、プライマーによってこの下地を整え表面補修を行います。

この状態ではクオリティが良い電気メッキ加工が出来ませんので、通電効果が出るメッキ方法である無電解メッキ及び導電塗料で通電効果が

が出る様に致します。

ここまでの作業が上メッキ加工の下地作業が完了した事になります。

ここからがいよいよメッキ加工に入りますが、中メッキ加工の様に銅メッキ加工を行いますがそこそこの分厚さで充分です。

この作業のメリットは見栄えの良さが見込める為に行います。

次に行うメッキはニッケルメッキ加工です。この作業のメリットは錆に強くするメリットが御座います。

上メッキ加工には元々錆びにくい細工を致しておりますのであまり分厚くニッケルメッキ加工を行う必要は御座いません。（しかしながら町

のメッキ屋さんよりは大分と分厚いです。）

最後にクロムメッキ加工になりますがこの作業も必要以上に分厚くしてもそんなにクオリティが上がる物では御座いません。

メッキ槽に漬け込む作業はこれで終了になりますが、ここからの作業は最終の仕上げになります。

まるでチョークの様な研磨剤で通称青粉と呼ばれる粒子の大変細かい物でフェールトによって軽く磨いてメッキ加工や再メッキ加工（リクロ

ーム）が完了になります。

凹みが酷い状態のパーツ、傷が深いパーツ、錆等の腐食痕のパーツでメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）を諦めている業者様や

個人様、お気軽にメッキ工房光沢屋にお問い合わせ下さい。

この写真のパーツは旧車グロリアのリアバンパーでポールか何かにぶつけて凹みとへしあげてしまっている状態でご覧の様にメッキ表面に

錆が飛び出てて指でバンパー表面を触ると怪我するレベルです。

結構、物は悪い状態ですが上メッキ加工か中メッキ加工で綺麗に再メッキ加工（リクローム）が可能です。

その加工方法を業者様と個人様に分かりやすく丁寧にご説明をさせて頂きます。

まず、当社の中メッキ加工による再メッキ加工（リクローム）の加工方法は、旧車グロリアリアバンパー表面に付いているクロムメッキ、

ニッケルメッキ、銅メッキ、錆をシアンによって７日程漬け込んで剥離致します。

物によってはそれよりも剥離出来る日が短かったり、永かっったり致します。

シアンによってバンパー表面のメッキが剥離出来ますと、まるでただの鉄板になりその鉄板に少し水等を垂らすと直ぐに薄い錆が出る様に

なりますので、誰でも剥離が完了したか、剥離が完了していないかが直ぐ分かります。

次に行う作業は布バフに研磨粉を固めたバフを研磨機（研磨屋さんに有る機械と同じ）に装着し研磨致します。

物自体の表面に有る経年劣化した腐食具合によりますが、バンパー表面が汚ければ１２０番手から入り番手を倍々と上げていき４２０番手ま

でバフ研磨致します。

４２０番手のバフ研磨出来たバンパー表面を確認致しますと顔が映ります。（結構、綺麗に見えてます。）

この研磨作業が終了したら板金加工に入りますが、この旧車グロリアリアバンパーの様にへしあげている状態では真鍮を使用する楊板金が

出来ない為に、へしあげている部分を極力たたき出していきますが、当然昔ながらの板金加工が出来る専門の技術者が担当致します。

この作業を行う職人の技術は私が言うのもおかしいですが、日本トップレベルです。

へしあげたバンパー部分をたたき出し作業が完了したら、真鍮を溶かしながら板金加工を致します。

この作業をレストア業者様でされてメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）出来た時の見栄えと、当社の専門職人が板金加工して

メッキ加工や再メッキ加工（リクローム）出来た時の見栄えを比べると鈑金した表面が当社の専門職人の板金は板金箇所が全く

分からなくなります。

ですので、業者さんは板金されずに当社にご発送して下さい。

完全に板金加工によってバンパー表面の生地が整いましたら、もう一度バフ研磨によって磨きます。

ここまで来ますとばしばし綺麗に仕上がっております。

ここまでの作業がバンパーの下地作業が完了したと言います。

ここからがメッキ加工になりますが、メッキ加工や再メッキ加工（リクローム）が出来た時の見栄えのクオリティを良くする為に

銅メッキ加工を行いますが、少し永めにメッキ槽に漬け込みます。

次にもう一度、バフ研磨によってバンパー表面に残っているピンホールに銅が削れた粉を利用し埋めます。

この作業が後々にメッキ加工の後半生きてきます。

もう一度、銅メッキ加工を行い次に錆びにくくする為とクロムと相性が良いニッケルメッキ加工を行います。

あまり分厚くするとメッキが歪みによって割れる事が有るので分厚くし過ぎるのもダメです。

企業秘密ですがそこそこニッケルは分厚く致します。

最後にクロムメッキ加工に入りますが、ここは町のメッキ屋さんの様にメッキ槽から直ぐに上げる事は御座いませんが

１．５倍程度の分厚さが良いと思います。

メッキ加工や再メッキ加工（リクローム）が終了致しますとバンパー表面の仕上げ作業を青粉等の番手が高い研磨剤で丁寧に磨いて

バンパーの板金及び再メッキ加工（リクローム）が完成です。

明日は、旧車グロリアリアバンパーを上メッキ加工による加工方法を業者様と個人様に分かりやすくご説明をさせて頂きます。

分厚いメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）そして板金加工はメッキ工房光沢屋にご相談して下さい。

この商品は業者様からのご依頼で元々このパーツにブラックメッキしてあった物を磨いてしまって下地のステンレスが見えたので

ブラックメッキ加工の再メッキ（リクローム）して欲しいとのご相談です。

このステンレスパーツ何のパーツなのか分かりませんが、かなり手間が掛かっている様に見えます。

ここでクロムメッキパーツとカラーメッキパーツの取り扱いを業者様と個人様に御説明させて頂きます。

カラーメッキはメッキ液の色合いによってメッキ加工したり、クロムメッキの上にキャンディー塗装の様に細工する等加工の仕方は様々です

が、いずれにせよクロムメッキよりも表面が弱くトップコート等で保護をしなければいけない程です。

当然、金メッキやブラックメッキもこのカラーメッキに入ります。

しかし、室内で使用する場合はトップコート等の保護膜を使わなくとも雨や風、飛石や直射日光にさらされる事が無い為に大丈夫です。

殆どのお客様は室外で使用するパーツでのカラーメッキ加工のご依頼が多い為にトップコートによる保護膜を必要とされます。

この事からも、カラーメッキがクロムメッキと比べて強度が弱い事が分って頂いたと思います。

それでは、このカラーメッキの取り扱い方法なのですが、基本磨くと言う事は絶対にやってはいけません。

なぜならば、保護膜のトップコートまで剥がしてしまう事になる為にダイレクトにカラーメッキがホコリや雨や風、飛石、直射日光にさらさ

れてしまいますので絶対に磨いてはいけません。

極力、軽く拭いたりしても汚れが取れない場合は、中性洗剤等を薄めてあまり手に力を入れず洗うと言う感じで大切に扱って下さい。

クロムメッキの場合も中性洗剤で洗う他、何時もワックスやガラスコーティング剤が効いている状態で大切に扱う事が綺麗さの長持ちと

錆等の劣化を防ぐ事になります。

カラーメッキ加工は様々な色合いのメッキ色加工が可能である他、小さいパーツでしたらグラデーションメッキの可能になります。

因みに、様々なカラーメッキ加工のやり方が御座いますが一番カラーメッキ表面が強く長持ちする加工方法はやはり電気メッキ加工です。

しかし、色合いの薄さや濃さによって他のお客様と違う微妙な色合いを追及される方は断然クロムメッキの上にアンダーコートを敷き

色合い調合した塗料で着色した上にトップコート加工で保護をするメッキ方法の方が良い事になります。

どのカラーメッキ加工の方法もメリットやデメリットが御座いますので、業者様や個人様がどの用途に使用されるかを当社の様な

専門業者さんとお話をされてお決めになられる事が望ましいです。

カラーメッキ加工の事もメッキ工房光沢屋にご相談下さい。